国务院安委办2017年印发的《关于全面加强企业全员安全生产责任制工作的通知》，明确要求加强落实企业全员安全生产责任制的考核管理。但化工行业安全生产的实践表明，安全生产最难落实的恰恰是“责任”。生产安全事故追责追到最后，几乎都存在安全生产责任不落实的问题。那么，到底应怎样落实安全生产责任?笔者认为，实现安全责任量化考核是破解安全责任难落实的关键。

首先，没有量化的责任难考核。安全责任是从业者应承担的安全职责及安全任务。既是任务，就该量化，不然，责任人不知道该朝哪个方面使劲、该使多大的劲。但在企业的生产运营中，安全生产有时也存在“责任虚化”的问题，导致责任不落实。不少企业不仅一线员工安全责任无量化指标，企业管理岗位人员的安全责任量化考核也没有做到。如这些年一直强调“党政同责、一岗双责”，但党、政一把手安全生产到底各负什么责任，又该怎样量化和考核，不少企业一直没有厘清，更没有做到。这也是为什么每每发生重大生产安全事故后，事故调查报告中总会有一句诸如“企业安全责任不落实”的表述。当然，客观上安全责任的量化有一定难度，正因如此，安全责任量化才成为一个时下需要各方深入探讨的新课题。

其次，无法考核的责任难落实。一家化工企业的负责人告诉笔者，他所在企业每年层层签订安全责任状，但确实存在考核难的问题，考核起来似乎只有两种状态：不出事故就是“1”，出了事故就是“0”。事实上，不少企业建立了安全责任制，但却年年事故不减、隐患不断。究其原因，还是在于安全责任不清不楚，量化考核难以到位。一般来讲，企业对员工那些看得见的责任相对容易检查考核，比如“上岗必须按规定着装，正确使用和穿戴各种防护用品”等。但也有许多责任是看不见的，对那些表面上看不出来的“责任”，如果再没有量化考核指标，落实起来就更是难上加难。比如设备巡检如果不规定时间和次数等指标，落实起来就是一句空话;企业主要负责人七项职责中的第一条即提出“建立、健全本单位安全生产责任制”，但是如果不明确一些量化考核指标，根本就难以考核。

再次，责任量化重在抓住关键指标。安全责任量化考核难，几乎是所有生产企业面临的共性问题。其实，交通领域的安全责任量化考核实践表明，责任量化只要抓住关键岗位、关键要素、关键指标，达到激励约束的效果是完全可行的。由此，责任量化考核必须充分考虑方案的可操作性，在量化指标的设置上抓住影响安全生产的关键环节和主要指标，加大考核权重，考核奖惩分明。比如，对于易引发泄漏、着火、爆炸和中毒等事故的违章违规操作，必须设置精准的量化标准加以考核。如不该动火的地方违规动火、受限作业空间违规操作等，进行顶格处罚;对于导致温度和压力值超出工艺允许范围的不当行为，应该视为交通安全的“闯红灯”现象，要罚得不敢再有第二次;对在一个考核周期内责任量化考核“满分”者，要让其重新取证上岗或实行岗位禁入等。

总之，评判一个企业安全责任量化考核体系是否科学合理，一定要从两个方面加以衡量：一是要看能否促成全员安全生产任务的完成，体现激励性;二是要看企业安全生产事故和隐患是否越来越少，体制约束性。