原索尔维Syensqo与和Vartega合作，回收碳纤维

本网编辑 2025-06-25

2025年3月12日，比利时企业Syensqo（由化工巨头索尔维拆分）和碳纤维回收技术先驱Vartega宣布进行技术和商业合作，目的在于促进工业回收的碳纤维产品在高性能应用中的使用。将集成到 Syensqo 的 CF 增强特种聚合物中此次合作将依托Vartega专有转化技术yensqo北美生产基地产生的干态碳纤维废料及预浸料余料进行定向再生，制备成标准化碳纤维束EasyFeed Bundles™产品。该再生材料将深度整合至Syensqo创新型ECHO系列产品矩阵（该系列碳纤维增强特种聚合物在汽车底盘结构件、减震模块及传动系统等高性能场景具有突出表现），形成闭环材料解决方案。碳纤维凭借其重量轻、强度高等优异性能，已成为航空航天、轨道交通及高端运动装备的核心材料。然而CFRP全生命周期中存在的能源密集型生产（原生纤维能耗达704MJ/kg）及终端固废处理难题，倒逼产业界加速推进回收技术研发。值得注意的是，2017年国家工业与信息化部《产业关键共性技术发展指南》已将'CFRP废弃物低损回收与高值化应用技术'列为重点攻关方向，凸显其战略价值。当前主流碳纤维再生技术呈现多元化发展路径：热解再生通过在惰性气氛下实施400-1000°C梯度热裂解，实现树脂基体可控剥离，其30MJ/kg的能耗仅为原生纤维制备能耗的4.3%；溶剂再生虽能通过分子级溶解实现纤维无损分离，但受限于溶剂提纯成本及环保压力，产业化进程相对滞后；流化床技术则通过气固高效传热实现纤维回收，综合成本控制在5美元/千克，能源消耗量仅占原生纤维生产的10%，展现出显著的循环经济价值链条。全球碳纤维回收技术产业化进程加速，多家行业领军企业已实现规模化生产能力突破：英国Gen 2 Carbon公司通过工业化热解技术构建连续回收体系，年处理能力达2000吨，其创新产品矩阵涵盖再生碳纤维无纺毡、短切碳纤维和碳纤维粉末；SGL集团旗下美国汽车碳纤维工厂年产能突破15,000吨，彰显其在复合材料循环经济领域的领跑者地位；美国Carbon Conversions公司聚焦多领域应用开发，依托2000吨每年的再生生产线，重点拓展回收碳纤维在汽车轻量化、电子封装及绿色建材等领域的应用场景。

日本碳纤维回收工业公司：建成亚洲最大再生碳纤维处理基地，年处理规模20,000吨，通过梯度解聚技术实现废弃材料向工程塑料增强相的定向转化。东丽工业公司：构建10,000吨/年热裂解回收体系，重点突破航空级碳纤维树脂基复合材料的闭环再生技术。日本三菱重工集团：联合三菱电机建立航空-民品跨产业循环链，将波音787生产废料转化为高精度注塑颗粒，成功应用于松下高端吸尘器行星齿轮组件。德国Holy Technologies：开发了可回收碳纤维部件的生产系统，使回收的部件保留了95-96%的原始力学性能，延长了碳纤维的生命周期。就国内来看，南通复源新材料科技有限公司（FUY）作为行业先锋，率先构建了碳纤维复合材料废弃物循环利用体系。该企业持续深耕复合材料再生科技领域，针对产业链各阶段产生的工业废料（包括碳纤维废丝、固化/非固化预浸料边角料、复合材料制程残余物等）形成系统性处置方案。其工业化生产线现具备年加工1500吨复合材料的处理能力。再生碳纤维材料主要应用于提升基体材料的耐磨、抗静电、导电及导热特性，在汽车制造、电子产品、工程塑料及建筑装饰等领域展现出显著的经济效益和环境友好特性。早在2016年，宝马集团凭借创新材料应用摘得当年JEC世界复合材料展"循环利用类"创新大奖，其划时代概念车型BMW VISION NEXT 100在侧围板等车身结构件、外部覆盖件与内装部件领域开创性地应用了再生碳纤维复合材料。典型应用场景涵盖宝马i系列电动车的全景车顶模块、旗舰车型7系的C柱加强结构以及专属行李舱组件，持续引领汽车行业环保材料革新风潮。福特2018款探险者SUV创新应用短切再生碳纤维增强聚丙烯复合材料（PP/CF）制造A柱加强结构，成功替代传统ASA工程塑料。该材料体系突破性地兼容现有注塑成型工艺，与热塑性弹性体形成优异界面结合性能，显著优化了零部件制造效率。欧洲能源巨头壳牌研发的模块化城市微出行概念车，其整体承载结构创新采用再生碳纤维一体化成型技术。相较于传统钢制车身，该方案实现总装成本缩减75%，全生命周期能耗下降34%，其中制造环节与运行阶段能耗分别降低50%。产品报废时，超过95%的车体材料可重新进入工业循环系统。从产业生态维度观察，碳纤维回收技术的产业化突破不仅构建了从原料回收到再生产品应用的全闭环材料循环体系，更通过降低全产业链碳足迹，为交通装备制造等领域的绿色转型升级提供了关键技术支撑。

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