中国石化高效利用稀乙烯助力绿色化工

钱伯章 2025-11-17

上海石油化工研究院研发的稀乙烯增值转化成套技术，突破国内外技术瓶颈，累计转化低品位乙烯 2000 万吨。该技术获多项大奖，已应用于 18 家企业，建成 42 万吨 / 年世界最大规模装置，助力炼化产业降本增效。

长期以来，大多数企业将大量稀乙烯资源作为低品位燃料气使用，造成资源浪费。该技术能够以廉价的稀乙烯为原料，生产乙苯、甲乙苯、甲基异丙苯等多种高附加值产品，助力炼油化工产业实现降本增效和绿色发展。

该催化剂在18家企业成功应用；成套技术许可11套装置，建成世界最大规模稀乙烯制乙苯装置。截至2025年11月12目，该技术已累计转化低品位乙烯2000万吨，成为我国独立炼厂稀乙烯高效利用的主体技术，为我国炼化企业降本增效和绿色发展提供了坚实技术支撑。

长期以来，上海石油化工研究院聚焦国家重大战略需求，着力开发具有自主知识产权的绿色化工核心技术，持续推动绿色化工做大、做强、做精，为我国炼油化工产业的创新升级与绿色转型贡献力量。

资源与环境问题是当前全球社会经济发展所面临的重大挑战，资源高效利用已成为世界性研究热点。我国是世界第一大石油进口国，石油资源对外依存度高，但大量石油副产资源未得到充分利用。其中，来自炼化装置尾气的稀乙烯是一种劣质资源，含有的乙烯浓度低，杂质组分多且复杂，转化难度大。长期以来，大多数企业将大量稀乙烯资源作为低品位燃料气使用，造成资源浪费。

发展稀乙烯增值转化技术能够助力炼油化工产业实现降本增效和绿色发展。而乙苯是重要的有机化学品，主要用于生产苯乙烯，进而制造工程塑料、合成树脂及合成橡胶等，用途广泛，需求量大。以廉价的稀乙烯为原料生产高附加值的乙苯极具经济性。

在已有技术中，国外公司将稀乙烯深冷精制后再催化转化得到乙苯，从而避开了催化剂活性和稳定性低的难题，这种路线虽然提高了催化转化效率，却属于高能耗转化，经济性差，因此没有得到推广。国内同类技术不经深冷分离，直接催化转化，但难以克服原料杂质对催化剂活性、稳定性及产品质量的影响，稀乙烯利用率低，属于低效率转化。

上海院科研团队历经十余年的持续创新，以提高稀乙烯资源利用率与价值为目标，突破了高性能耐杂质催化材料及反应工艺、高效节能低耗预处理及分离、成套技术及装备大型化工程技术等关键瓶颈，成功研发稀乙烯增值转化高效催化剂及成套技术。

与同类催化剂相比，该催化剂具有活性高、选择性强、稳定性好、再生周期长等优势，通过该催化剂生产的产品乙苯纯度高、关键杂质二甲苯含量低。该成套技术具有原料适应性强的特点，能适应来自流化催化裂化（FCC）、深度催化裂解（DCC）、重油高效催化裂解（RTC）、乙烷裂解及煤化工等装置的稀乙烯原料，可生产乙苯、甲乙苯、甲基异丙苯等多种高附加值产品。

据悉，稀乙烯增值转化高效催化剂及成套技术获国家知识产权局发明专利授权72件，获国外发明专利授权5件；获国家科技进步奖二等奖、中国专利金奖、上海市科技进步奖一等奖、中国石化科技进步奖一等奖、日内瓦国际发明展评审团特别嘉许金奖等科技奖项。

目前，这一催化剂已在18家企业成功应用，成套技术许可11套装置，分别在茂名石化、安庆石化建成世界最大规模42万吨/年稀乙烯制乙苯装置。截至目前，该技术已累计转化低品位乙烯2000万吨，成为我国独立炼厂稀乙烯高效利用的主体技术，为我国炼油化工企业降本增效、促进资源节约的可持续发展提供了重要技术支撑。

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