近年来，扬子石化乙二醇装置不断技术创新，进行生产扩容改造，尤其是注重与大专院校、企业联合开发新技术、新工艺应用于生产，进行挖潜增效、节能降耗，不断取得可喜成绩，也为公司创造了巨大的经济效益，成为公司的效益大户。 

　　如今，扬子石化乙二醇装置在节能降耗方面的新技术研究、开发和应用水平位居全国13家乙二醇企业的最前列。与江阴有机化工厂联合开发研制生产的脱醛树脂，成为国内第一个使脱醛树脂国产化的企业；与南京工业大学联合开发的“变压吸附回收尾气中乙烯侧线实验研究”技术，不仅是国内首家，而且具有世界领先水平。今年大修中的 200号系统改造，首家使用某新型催化剂，获得了巨大成功，据统计，该项技术每年就可节省近万吨乙烯原料。目前，装置正紧锣密鼓地推进第二轮扩能改造工作。三个技术创新“第一”，让扬子乙二醇装置真正成为国内同行的领跑者。

　　采用新型催化剂降低成本 

　　降低生产成本，提高经济效益是装置永恒的主题。乙二醇的生产成本中，乙烯和氧气的单耗占成本的85-90%以上，而二者的单耗主要取决于催化剂的选择性。因此，乙二醇装置最核心的竞争是催化剂的竞争，催化剂的选择性直接决定装置单位产品的乙烯、氧气单耗、综合能耗以及产品质量。而目前国内乙二醇装置所使用的催化剂主要有高活性催化剂和高选择性两类催化剂。选用什么类型的催化剂才能取得最佳效果，成为扬子乙二醇技术专家攻关的主要目标。 

　　为此，扬子石化烯烃厂成立了专门的攻关小组，通过走出去调查研究，同行比较，与催化剂专利商进行可行性科研分析、论证，结合乙二醇装置生产实际情况，对目前同类装置使用的新型催化剂的使用条件、选择性和产率等进行风险评估，最终选择了具有性能好、产率高、寿命长等特点的新型催化剂。更新计划2006年获得公司批准。2008年，扬子烯烃厂利用装置大修时机，对反应器催化剂进行更换。在新催化剂装填过程中，该厂乙二醇车间项目负责人、安全监护人三班倒，实行24小时监护，严格把好新催化剂装填质量关。装填完毕后，乙二醇车间又组织测压差、调整催化剂高度、装惰性球和弹簧等工作，认真把好每一个环节质量，确保了新催化剂装填任务的圆满完成。5月10日，装置投料开车，新催化剂投入使用，经过数天的活化程序，催化剂选择性达到了预定值。此后一个月，催化剂开始了由高活性向高选择性的转化过程。 

　　在催化剂试运行的整个过程中，凝聚了乙二醇车间技术与操作人员无数辛勤汗水。为了让催化剂安全运行，乙二醇开车技术小组成员，每天24小时轮流在中控室值班，严密监控运行参数，遇有波动及时调整，确保了反应器所有运行条件严格按设定要求进行。到目前为止，催化剂的选择性已达到历史最高值，并处在稳步上升过程中，催化剂的时空产率也超过设定要求。其性能明显高于2005年投用的平均选择性只有78.2%的国产催化剂。据初步估算，使用新型催化剂后每年生产同样产品可降低乙烯消耗量8000多吨，经济效益十分显著，而且可以延长装置的运行周期，降低检修费用。 

　　实施系统改造挖掘潜能
 
　　积极实施技术改造，走内涵挖潜之路，是扬子石化乙二醇车间长期坚持的发展方向。无论是工艺、设备，还是反应器催化剂的使用等方面，每一项技术革新，都成为乙二醇装置管理者重点考察的对象，以世界领先者的姿态不断推进装置的生产技术创新发展，取得了巨大成效。活性碳酸盐吸收剂新配方的采用，提高了二氧化碳吸收效果；某些改造技术，不断开创了同类先河。特别是乙二醇600号系统改造后，在乙二醇车间职工的努力下，创造了连续长周期运行三年无非计划停车的同行业最好纪录。400号系统的扩容改造，环氧乙烷产品能力提升到10.2万吨/年，居全国第一。
 
　　如何满足新型催化剂的使用对反应气中的二氧化碳低浓度控制要求，已经成为乙二醇管理者不得不考虑的问题。解决原有装置200号二氧化碳脱除系统能力偏小的“瓶颈”问题，对该系统进行扩容改造，自然也就再次成为乙二醇技术人员的主攻目标。但200号系统改造国内同行没有成功的经验可取，是采用增加设备并列工艺？还是采用增容的单列工艺？让乙二醇的技术专家们一时难以取舍。为了确保方案的科学可靠，以张辉、孙家兴等车间领导为代表的一帮技术专家们，开展了广泛地调查研究，与专利承包商进行了深入探讨，结合装置实际对方案进行了可行性研究和风险识别评估，并不断进行完善优化。本次改造扬子烯烃厂最大限度地利用了乙二醇装置的现有设施和资源，以优化的设计方案为装置改造基础，以确保改造后各项技术指标达到要求为标准，改造项目经过扬子烯烃厂和扬子工程公司、扬子工程管理部以及多家施工单位近8个月的通力配合，扬子乙二醇装置200号二氧化碳脱除系统已经改造完毕，并随着乙二醇装置的成功开车而投入使用。
 
　　在装置改造的日子里，乙二醇的技术专家们每天深入现场，查工艺流程，抓施工质量，保安全进度，为改造付出了辛勤的汗水。为确保系统的平稳运行以及各项指标达到设计要求，乙二醇车间编制了详细的操作手册与应急处理方案，组织岗位人员学习，同时还成立了技术骨干调优小组，对200号系统实行全天候监控，优化工艺操作，经过一个多月的运行考察，取得了明显成效。一方面，反应器入口二氧化碳浓度控制在有效范围内，有效降低了二氧化碳排放量，减轻了对环境的影响；另一方面，为新型催化剂的运行提高选择性创造了条件，目前，乙二醇反应器催化剂的选择性已经提升了近5个百分点，创历史新高。选择性的提高，意味着生产同样的乙二醇和环氧产品所消耗的原料将大幅降低。据初步统计，该项技措的成功运用，不仅使产品的各项指标都达到了优级品标准，每年能创效数千万元，而且装置的二氧化碳排放量每年将相应减少1.6万吨。此外，还可为装置今后应用更新型催化剂奠定了基础。 

　　运用领先技术回收有用成分 

　　扬子烯烃厂高度重视新技术的开发运用，不断加大废物、尾气中有用成分的回收再利用，进一步降低装置能耗、物耗。几年来，扬子烯烃厂不断与科研院校联合开发新技术、新工艺，应用于生产实际中，最大限度地进行节能减排。日前，扬子烯烃厂与南京工业大学联合开发的“变压吸附回收乙二醇装置氧化反应系统排放气中乙烯”技术（简称“PSA技术”），通过了中石化集团公司专家组的验收。该项技术节能成效显著，具有极大的推广应用价值，再次充当了同行业的领跑者。 

　　长期以来，乙二醇装置的环氧乙烷排放气和催化裂化干气直接送燃烧系统进行燃烧，这样既浪费了宝贵的乙烯资源又对环境造成了污染。从2004年起，就乙二醇装置的尾气回收课题，扬子烯烃厂联合南京工业大学组织科研开发，研究改进吸附剂及其工业生产技术。2007年9月建成了我国首套变压吸附装置，其吸附尾气量每小时高达350立方米。在长达半年时间的调试运行过程中，扬子烯烃厂乙二醇技术人员精心对装置各参数进行优化，严格操作程序控制，确保了各项性能指标的合格运行。工业运行数据测定表明：该系统具有技术先进、操作方便、装置投入小、运行费用低等诸多优点，其中，尾气中乙烯的回收率高达98%，氮气和氩气的脱除率高达92%，该研究大大提高了乙烯资源的利用率，据不完全统计，年回收乙烯效益达数千万元。从2007年12月28日装置投料开车到目前为止，各项经济技术指标均超过合同参数。
 
　　在200号系统的扩能改造中，扬子烯烃厂加强了尾气回收处理能力，随着改造后装置的开车，乙二醇D-220闪蒸放空气体的乙烯、甲烷等有用成分开始回收利用。根据目前的回收能力，每年仅乙烯就可回收上千吨，增效千万元，回收能力是装置改造前的三倍。 

　　扬子石化乙二醇装置还在蒸汽凝液回收上做文章。随着装置的不断扩能改造，系统蒸汽凝液量的不断增加，其回收价值日益显现。扬子烯烃厂高瞻远瞩，组织技术人员开展攻关，成功开发了低压凝液能量回收项目。该系统于2008年4月完成安装，5月16日正式投用。经过试验运行，回收效果良好，每小时可回收25吨凝液和1.2吨蒸汽。不仅节约了装置的蒸汽用量，每年还可增加效益近百万元。

　　科学管理持续提升绩效 

　　扬子石化乙二醇车间是一个保持了22次“公司标杆车间”荣誉称号的老典型。乙二醇中控室还连续多年获得南京市、江苏省“青年文明号”。科学、严格、精细、务实已经成为该标杆车间的管理作风，主动改善一切已经成为乙二醇人不断追求进步的行事原则。为了实现装置效益的最大化，乙二醇车间服从公司大局，通过对装置的精心管理维护，将计划2007年的大修推迟到2008年，在为公司赢得经济效益的同时，也创造了反应器催化剂长周期运行新纪录。 

　　为了确保装置的安全、经济、长周期运行，乙二醇车间积极运用PPP绩效分析手段，定期开展装置能耗、物耗、现金操作费用、产品产量、质量、加工损失率等关键指标的活动分析，对出现偏差的分类指标及时进行原因分析，采取有效措施进行纠偏。2007年以来，乙二醇产品UV值指标出现了波动现象，车间及时成立质量攻关小组，运用“头脑风暴法”、“解决问题七步骤法”，从工艺控制、设备运行等多方面开展调查，快速消除影响原因，维护了产品优质品牌应有的形象，提升了市场竞争力。在装置检修前，面对核心设备循环气压缩机振动值偏高的隐患，乙二醇车间成立了专门的特护小组，联合相关科研院校、设备管理部门对关键机组进行了在线分析，制订特护方案与应急措施，组织岗位员工学习。在乙二醇车间员工的精心呵护下，确保了装置安全运行至今年大修。 

　　乙二醇车间在有效提升岗位员工综合素质上下功夫，在强化常规业务知识培训的同时，开展每周一问一答的培训活动，组织班组长开展管理经验交流，实施经验分享，相互支持，实现共同提高的目标。该车间还在操作岗位开展“青年HSE示范岗”活动，通过《先进杜邦安全理念》、公司《十大安全理念》的学习，让员工自觉参与装置隐患的查找，增强自我防范能力，全面推进装置的安全生产。为及时发现和解决装置问题，乙二醇车间实行了“日结日清”的管理制度，每天派一名车间领导负责解决现场问题，力求做到小问题处理不过夜，大问题当天防范措施落实到位。同时，车间还强化垂直考核、直线管理，确保事有人管，责有人负，全力打造一支执行力强、素质高的管理队伍。 

　　面对公司目前所处的效益困境，扬子乙二醇车间积极开展“面对困境，我们怎么办？”的大讨论。同时，在全厂范围内率先开展了以减少非计划停车、减少产品加工损失率、减少污染排放量和节约一度电、节约一滴水、节约一张纸为内容的“三减三节”活动，以实际行动树立起节约养成的良好习惯，真实做到了“既抱西瓜，又捡芝麻”。乙二醇车间还紧盯产品市场销售情况，始终以追求整体效益最大化为原则，合理调整乙二醇与环氧乙烷产品产出比例，不讲条件，服从大局，做到该多产的多产，该限产的限产。 

　　向科学管理要效益，以世界领先者的姿态持续推进装置绩效提升，不断谱写新的辉煌，正是扬子石化乙二醇人永恒追求的目标。