世界上首套钒铬废渣全组分高值化利用万吨级规模化生产线经过近一年时间的调试，日前已达到设计产能的108%，实现了满负荷生产。装置已回收钒14000余吨，生产高纯五氧化二钒2000吨，生产全过程做到废水、废渣零排放，实现了废弃物资源化、高值化处理。

这项新技术的规模化应用，将改变我国含钒铬工业废渣以堆存为主、缺乏清洁利用技术的现状。在辽宁省科学技术厅日前组织了科技成果鉴定会上，专家一致认为由中科院过程工程研究所、葫芦岛辉宏有色金属有限公司合作完成的含钒铬工业废渣资源化利用关键技术与万吨级示范工程项目创新性强，实现了钒铬废渣多组分综合利用、钒铬高选择性分离、废水零排放的规模应用，这项具有自主知识产权技术为我国首创，工程总体技术达到国际先进水平，其中钒铬分离萃取工艺达到国际领先水平。

据了解，含钒铬工业废渣是一种难分离的原料，世界上尚无将其高效分离的成熟工艺技术。我国大部分企业只能将其解毒后填埋处理或加工成低附加值的钒铬合金，造成渣中15%～40％的钒和近100％的铬无法利用。

中科院过程工程研究所曹宏斌研究员领导的课题组在陈家镛院士、张懿院士的指导下，经过近4年的努力，攻克了伯胺萃取分离等新工艺、钒铬废渣的高碱无卤钠化焙烧工艺、浸出液脱磷脱硅、钒铬萃取分离、热敏易乳化有机相高效反萃、氨介质循环、高浓磷酸盐脱钒铬、过程能量梯级利用与集成、冶金废水全部回收利用等关键技术。2009年4月世界上首套钒铬废渣全组分高值化利用万吨级规模化生产线在葫芦岛辉宏有色金属有限公司建成，年处理能力达1.5万吨。这套装置在全球范围内率先实现了利用含钒原料直接生产高纯五氧化二钒，废渣中的铬元素以三氧化二铬和铬铁形式全部回收。

据悉，葫芦岛辉宏有色金属有限公司目前正在废气回收处理上加大投入，现已安装布袋除尘等装置回收烟气中的钒铬。该成果形成的有色冶金高氨氮废水零排放技术已在镍、钼、钒、锆等冶金加工行业应用推广，钒铬分离技术已拓展应用到钢铁钒渣、高铬钒钛磁铁矿的资源利用。