“年产100万吨聚氯乙烯及其配套项目建成投产后，每年可减排360万吨二氧化碳，实现‘三废’零排放。届时，北元化工将成为西部最大的聚氯乙烯生产企业 和全国循环经济示范典型企业。”陕西北元化工集团有限公司董事长李厚志一指繁忙的建设工地，自豪地对记者说。

北元化工集团有限公司（简称北元化工）位于陕西省榆林市锦界工业园区，其前身为一家年产10万吨聚氯乙烯的民营企业。2009年3月，经与陕西煤业化工集团联合重组，成立陕西北元化工集团有限公司。随后斥资80亿元，建设大型煤—电—化一体化循环经济示范项目。

据李厚志介绍，正在建设的项目主要包括年产100万吨聚氯乙烯、80万吨烧碱、4台60兆瓦粉煤发电机组、2台30兆瓦电石炉尾气发电机组和240万吨 工业废渣制水泥等装置。这些装置分别采用了意大利伍德迪诺拉公司离子膜电解槽、日本智索聚合、瑞士博特蒸发、韩国三星离心式空压等先进技术和装备，且按闭 路大循环设计，具有技术先进、节能环保、布局紧凑等特点。通过废物的资源化和能量梯级利用，最大限度地减少能源消耗以及对当地生态环境的影响。按照设计， 项目建成投产后，一年可减排二氧化碳360万吨，节水1200万立方米，节煤5.4万吨。

“目前，锅炉、发电、碱池以及水泥生 产线等单元已经开始试车，预计三季度末一期年产50万吨聚氯乙烯装置将建成投产。为了将北元化工打造成全国循环经济示范企业，摘掉氯碱行业‘两高一资’的 帽子，我们采取了四项措施，确保‘三废’零排放。”北元化工集团公司总经理王凤君坚定地对记者说。

一是采取铁腕手段节水用水， 遏制废水排放。为化解榆林地区严重缺水和聚氯乙烯生产过程耗水量大的矛盾，北元化工摒弃了氯碱企业常用的循环水冷却工艺，增加投资20%，引进世界先进的 空气冷却、干法制乙炔等先进技术，使循环水用量较传统水冷工艺减少75%，乙炔生产过程耗水量仅为湿法工艺的10%。吨聚氯乙烯综合水耗由20吨以上降至 10吨以下，年减少新鲜水用量1200余万立方米。

与此同时，通过水的梯级利用和循环使用，实现废水零排放。通过采用“原水-脱盐处理-锅炉生产蒸汽-蒸汽冷凝液处理后重新进入锅炉-锅炉废水及浓盐水 处理后电解部分电石-电石废水部分用于生产水泥，部分喷洒粉煤”等流程，既减少了各环节对水的需求，又实现了废水的零排放。与同类型企业相比，年少排废水 500余万立方米。

二是通过系统联锁控制和废气治理，实现废气资源化利用。北元化工年产100万吨聚氯乙烯装置配套建设了6台 4万千伏安密闭电石炉，可年产电石50万吨，同时释放3亿～4.5亿立方米富含氢气、一氧化碳的电石炉尾气。为充分利用尾气，北元化工配套建设了2台30 兆瓦尾气发电机组，通过余热利用及尾气燃烧，每年发电5亿千瓦时。通过事故氯气吸收装置、碱液喷淋装置、改性变压活性炭吸附塔和低氮燃烧釜等设施，北元化 工不仅能增加盐酸、次氯酸钠等产品的产量，每年还可回收氯乙烯2900万立方米，回收乙炔气5.8万立方米，节本增效5000余万元。

三是综合利用废渣，变废为宝。电石法聚氯乙烯工艺，每生产1吨聚氯乙烯，副产1.8吨左右含水氢氧化钙废渣。为消除废渣危害，北元公司配套建设了240 万吨/年水泥生产线，以电石渣、电厂烟囱脱硫废渣、粉煤灰，以及电石炉尾气布袋除尘器收集的电石粉尘为原料，经科学配方后生产优质水泥。仅此一项一年可节 煤5.4万吨，减排二氧化碳360万吨，产生直接经济效益3亿多元。

另外，对于聚氯乙烯聚合过程产生的含汞催化剂处理问题，北元化工也作了充分考虑。他们与贵州省一家单位合作，已经开发出汞含量低于现行催化剂一半的低 汞高效催化剂，并加紧工业化试验。北元化工表示，一旦工业化试验成功，他们将率先使用低汞催化剂。在此之前，他们将严格遵循“谁销售，谁回收、谁处置”的 原则，与催化剂供应方签订购销与处置合同，将产生的废催化剂，全部交给供方回收处理，确保公司无汞排放。