9月6日，大庆石化公司塑料厂采用国产化DCS控制系统的高压聚乙烯装置已平稳定运行一个月，生产合格产品5564吨，工艺生产准确度大幅提高。国产DCS控制系统的投用，一举打破了该套装置16年来由国外技术垄断的局面，并实现了国外未能实现的风送系统自动化，消除了困扰装置安全生产的重大隐患。

该公司高压聚乙烯装置采用一热三冷四点进料的管式法工艺技术，反应最高单程转化率可达32%，可生产均聚和共聚16种不同牌号的聚乙烯产品。整套装置具有工艺过程复杂、联锁多、工艺条件苛刻、不易操作等特点，控制系统原采用德国伊姆豪逊专利技术，耗资近4000万元。在投运后的16年里，该装置系统经常出现波动、跳车等现象，存在诸多安全隐患，成为中国石油集团公司重大隐患项目。

为了节省资金，大庆石化信息技术中心独立承担了高压聚乙烯控制系统隐患治理项目。风送系统是该项目的难点之一，该部分逻辑复杂、条件多，改造难度大。项目组对原程序进行深入分析、完善和改进，首次实现了三段至五段自动投用和备用风机自动切换等功能，彻底结束了高压聚乙烯装置风送系统的手动历史，创造了连外国专家也没能实现的“风送系统自动化”奇迹。

反应器脉冲阀和差压阀的控制一直是高压控制系统的重点难点，直接关系装置能否开车平稳生产。当年全部由外国专家负责施工调试的控制系统改造，经历了从第一次开车到装置正常生产历经43天，开停车32次的过程。为彻底解决参数设置难以掌握、压力控制出现偏差及容易导致放空的隐患，项目组对每一次的参数修改都进行了深入讨论和反复论证，并经过数百次的仿真测试，反应器最终达到工艺设计的最高标准，仅用4天就实现装置一次开车成功。