1996年，一期建成投产全国第二套“3052”大化肥装置，配套了蒸汽汽提利用、余热发电、克劳斯硫回收、生化法废水处理等装置；

2006年，二期建成投产“双甲”(万吨甲醇、万吨二甲醚)项目，扩大了克劳斯硫回收装置规模，废水处理能力也显著提高，回收利用率达到98%；

2010年，现在正在进行的三期年产7.5万吨醋酐、3.5万吨醋酸项目，配套建设大型事故缓冲池和中水回用装置，废水外排问题将得到彻底改善……

一步一个脚印，一步一个台阶，陕西渭河煤化工集团公司在发展的同时牢固树立了抓发展质量、抓环保的理念，用坚持不懈的技术改造不断提高煤化工装置的节能减排水平。这样的企业提前一年完成“十一五”节能减排目标也就顺理成章，其节能任务已完成目标的149.9%。

该公司副总经理王小军对渭化的环保工作极有自信：“现在提到的很多节能减排理念、很多企业开始着手做的环保项目，渭化在上世纪90年代刚建的时候就已经推行了，即使是现在新上的很多煤化工项目，技术也很少有超过陕西渭化的。我们将继续以世界先进的洁净煤气化技术为龙头，注重节能减排，争做低碳经济、可持续发展的新型绿色化工企业。”

腰一样粗的绿树、上世纪90年代常见的浅绿色木门等一系列老企业的特征让现代化生产装置显得更加具有历史底蕴，也渗透着渭化人的理念。王小军说，渭化不缺钱，但我们将钱用在了技术改造上，只有做好了这些，才能实现企业的长远发展。

作为“八五”时期陕西省重点建设的大型化工企业，渭化的发展起点很高，引进了德士古气化技术，达到了国际先进水平，在国内也是独一无二的。接下来，渭化进行了长达十几年的消化吸收与改造创新工程。

在20万吨甲醇项目中，渭化选用了环保型循环流化床锅炉，通过投加石灰石，使煤脱硫率达到80%左右；烟气处理采用三电厂经典除尘器除尘，达到《锅炉大气污染物排放标准》；静电除尘器以及烟囱、配电系统、除灰系统、石灰石给料系统总投入约1820万元。

在回收处理设备方面，渭化投资1200万元建设了克劳斯回收装置，主要处理生产工艺过程中脱除的硫化氢气体，生产高纯度单质硫黄，2009年生产硫黄 1640吨，减少二氧化硫排放3280吨；投资260万元建设了尾气回收装置，对硫回收装置的尾气进行处理，在塔内用碱液对尾气进行洗涤，除去尾气中的二氧化硫和硫化氢，每年减少二氧化硫排放75吨；投资800万元建设了年产3万吨食品级高纯度液态二氧化碳回收装置，减少二氧化碳排放，每年也可增加近 500万元的产值收入，实现了环境效益与经济效益的双赢。

一期污水处理站采用日本西源公司IC生化法技术处理工艺废水，处理量为23吨/时，达到《合成氨工业水污染物排放标准》中的一级标准；二期污水处理装置采用SBR工艺，处理量达到60吨/时。两套装置总投资约2050万元，年减少COD排放70吨、氨氮45吨。

渭化还对设备不断进行改造，先后投资2288.34万元进行了提高煤浆浓度、循环流化床锅炉定排罐乏汽回收技术改造、废煤浆回收利用等15个项目，年节能28167吨标准煤。

节能减排的一系列技术改造让渭化如虎添翼，发展后劲十足。目前，渭化已经形成了优质氮肥、清洁能源、高纯气体、煤化工助剂等四大类10多个品种的产品，陕西省绿色企业、全国环保“百佳工程”、全国石油和化学工业节能先进单位等荣誉纷至沓来。

渭化人终于将一点一滴的努力换成了令人刮目相看的成绩。