在11月24～25日于福建厦门召开的由中国炼焦行业协会组织的2010年全国煤气回收净化及综合利用技术研讨会上，专家提出，加快提升我国现有煤气脱硫脱氰净化技术工艺的技术水平已成为当务之急。

双倍于西气东输的气量待利用

据了解，焦化企业在焦炭干馏过程中产生的焦炉煤气含有硫化氢和氰化氢等污染物，在后续使用过程中会产生新的污染。在我国焦炭生产中约有40%～50%的焦炉煤气被回收作为燃料使用，剩下约50%的气体只有少数大型焦炭厂进行了回收利用，且大部分企业对回收利用后的焦炉煤气只经过简单净化就直排大气。

专家估计，直排大气的焦炉煤气总量约为西气东输工程输气量的2倍，既浪费了良好的气体资源，又影响了大气环境质量。将焦炉煤气净化，可从源头控制污染物的产生。

多种煤气净化技术各显神通

专家介绍，煤气净化工艺采用的主要技术包括焦炉煤气冷凝冷却及排送，焦油氨水分离，焦油、萘、硫化氢、氰化氢、氨等杂质的脱除以及粗苯的回收等。我国焦炉煤气净化工艺通过不断引进国外先进技术和创新发展，已经步入世界先进行列，煤气净化工艺基本涵盖了当今世界上较为先进的各种工艺流程。

会上，专家对煤气综合利用和回收净化技术广泛交流了看法。宁波科新化工工程技术有限公司技术负责人认为，煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的吸收液充分接触，进行氨、硫化氢、氰化氢等吸收并发生一系列的化学反应，使吸收的氨、硫化氢、氰化氢全部转化成硫氰酸铵、硫代硫酸铵和少量的硫酸铵及微量的硫，可达到脱硫脱氨的目的。

曾荣获多项国家专利的长春市宝利科贸有限公司董事长李宝利对煤气净化中的脱硫工艺情有独钟。他们研制的PDS- 600型脱硫脱氰催化剂，在煤气净化中发挥着不可替代的作用，特别适用于硫化氢含量每立方米0.5～15克内的焦炉煤气净化需求，尤其是利用焦炉煤气合成甲醇的首选产品。另外，许多焦化企业使用该公司生产的专利产品BL-Ⅱ型清塔剂后，可实现装置不停车、不减产，同步降低脱硫系统阻力，延长设备使用周期。目前宝利公司又开发生产了PDS-800型催化剂，期望与相关企业分享这一新技术、新成果，共同推进我国煤气净化技术走上新台阶。

环保无害化是大势所趋

记者在采访时了解到，从我国近20年的应用实践来看，技术开发单位和厂家还需在实际应用中不断总结经验，而持续提升我国现有煤气脱硫脱氰净化技术工艺水平是当务之急。科研人员应积极跟踪国际脱硫技术的发展大趋势，使我国脱硫催化剂在环保化、无害化方面取得进一步发展。

“在全球性经济危机的大环境下，面临成本的多重压力，焦化厂必须依靠科技进步，向深化产品加工要效益。其中，煤气综合利用首当其冲，脱硫技术尤为关键。”中国炼焦行业协会常务副秘书长杨文彪如是说。