如何实现污酸零排放处理一直是困扰有色金属行业的世界性难题。山东东营方圆有色金属公司日前在实验室成功研发将污酸制成一级硫酸的新工艺，不仅解决了传统工艺中水和硫酸钙等的排放问题，而且带来可观的经济效益。

有色金属冶炼生产会产生大量含有二氧化硫、三氧化硫等气态污染物的烟气。对烟气若不加以净化回收，不仅严重污染大气，也是对资源的严重浪费。目前处理冶炼烟气的工艺是将烟气进行水洗净化，其中的二氧化硫用来生产硫酸，但三氧化硫遇水可生成稀硫酸，并与烟尘混合在一起，产生含有杂质的污酸。以铜冶炼为例，每生产一吨铜就产生0.3-0.75吨的污酸。污酸没有工业用途，必须进行无害化处理，目前业界普遍采用添加石灰的方式来处理。石灰和污酸化合产生的硫酸钙除了堆放之外别无他用，剩下的中水只能排放，不可避免造成了水资源的浪费及环境污染。

东营方圆通过技术革新，成功将污酸转化为国家工业标准一级硫酸，不产生其他排放物，不仅实现零排放，而且带来了可观的经济效益。东营方圆董事长崔志祥算了一笔账：采用现有的工艺每处理一吨污酸须投入 150元，而采用新的工艺，按照近年来硫酸的平均价格计算，每处理一吨污酸还能赚150元。

硫酸专家董四禄指出，此项技术的研发成功，为有色金属行业节能减排树立了典范。

据东营方圆介绍，此项技术也可用于铅、锌等有色金属冶炼产生的污酸处理。目前东营方圆正联合中南大学，在硫酸专家董四禄、郭奕全的指导下进行产业化实践。