1月11日，齐鲁石化橡胶厂传来令人振奋的消息。2010年，他们抓住了国内合成橡胶市场旺销的良机，装置负荷安全稳步提高，产能得到“井喷式” 释放。全年生产合成橡胶34.63万吨，远远超出27万吨的年设计生产能力，产量位居全国第一。同时，企业全产全销，实现利润6.33亿元。

27万吨的产能在全国并不算最大，但他们要千方百计让装置多完成任务。尤其是去年12月份，企业生产负荷达到设计值的130%。

要想使装置尽最大可能提高负荷，首先就要保持连续高效、安全稳定运行。齐鲁石化橡胶厂实施机、电、仪、工艺“四位一体”的设备特护措施，精耕细作，对重点设备机组进行24小时跟踪检测，及时了解设备运行参数的变化，把设备故障和事故消灭在萌芽状态，避免了非计划停工，为做大合成橡胶产量奠定了良好基础。

为确保安全稳定生产，他们“奖得让人眼红，罚得让人心疼”。2010年8月份，针对出现的一次厂级生产事故，该厂对相关人员都进行了处罚，多的被罚数万元。而2010年9月，一名员工发现了一处重大施工隐患，该厂立即给予了5000元的奖励。他们还每月奖励发现事故隐患、避免事故的好人好事，全年累计排除隐患715起，奖励了837人次，奖励金额69750元。

由于橡胶生产物料性质高黏、易堵挂，7条合成橡胶后处理生产线成了制约全厂高负荷生产的瓶颈。负责维护生产线运行的电气车间机电一体化班提出“预见性检修”概念，对生产线精心巡检，提前发现问题，提前处理，设备故障下降50%，为装置赢得了更多的有效生产时间。2009年6月投产的10万吨/年丁苯橡胶装置的核心设备脱气塔，运行周期从开车初期的不足一周延长到150天以上，装置日产量从240吨提高到380吨。

2010年四季度，该厂根据橡胶市场价高旺销的形势，开展了增产橡胶专项劳动竞赛，橡胶产量月月创出新高，尤其在去年11和12月份，创出日产橡胶超1000吨的历史新纪录。

在原料供应方面，该厂对罐区储存进行优化，对接收汽运丁二烯流程进行改造，使丁二烯储存能力由3000吨提高到5500吨，为高负荷生产储备了充足原料。同时加强产品出入库和量值传递管理，积极协调销售、运输等外部单位，最大限度地保证了产品及时出厂。

为实现装置高效运行，该厂全年完成科研开发项目14项，其中二抽提装置APC先进控制系统开发投用后，关键工艺参数的波动明显减小，通过优化操作，使丁二烯收率增加0.54%，能耗降低1.55%;提高乳聚丁苯橡胶聚合转化率的研究成果，可提高聚合转化率两个百分点以上，年产橡胶可增加8000余吨，物耗能耗也明显下降。

精打细算, 千方百计降低能耗物耗是该厂增创利润的重要手段。他们通过实施投资小、见效快的小型技改，尝到了节能的甜头。顺丁橡胶装置将装置回收塔原高空排放的尾气送到本厂锅炉进行回收利用，通过热能利用，一年可直接创效50万元，同时减少排放有机气体160吨，实现了经济效益和环保效益双赢。

通过一系列优化措施，对标先进水平，该厂顺丁橡胶装置指标取得明显进步，从中石化排名末位上升到第二名;丁苯橡胶装置的指标在同行业处于先进水平。 2010年，全厂综合加工损失率同比降低0.36%，减少原料损失2000吨，增效2000余万元;全年可比能耗同比降低了11.5%，累计节约标准油 1.8万吨,节约7000万元。

保产量，不能丢了质量。2010年，该厂对质量管理实施专项攻关，提高了产品优级品率，产品出厂合格率100%。齐鲁牌丁苯橡胶还荣获了中国石油和化工行业联合会颁发的知名品牌产品称号。