“十一五”期间，江苏永钢集团不断加大科研和技改投入，通过技术创新和管理优化，成为了节能明星。数据显示，从2006年至2010年，永钢累计节约标煤18.71万吨，超额完成了与省政府签订的“十一五”节约14.93万吨标煤的任务。

全体总动员形成一张节能减排大网

虽然是一家钢铁企业，但永钢一直是节能模范。

领下了节能减排“军令状”后，永钢随即在2006年成立了专项工作领导小组，并由集团总经理吴耀芳担任组长，“大张旗鼓”地扛起了节能减排大旗，并以“资源消耗持续减少、环境污染持续减小、经济效益持续提高”为目标开展工作。“小组成立后，我们快马加鞭，两个月就梳理出7000多个能源使用管理的关键环节，然后标明影响每个环节能源消耗量的具体因素以及优先控制因素，再针对每个因素制定相应的控制措施。 ”吴耀芳说。

此外，为避免闭门造车而影响节能减排工作的推进，永钢还迈出大门，走出张家港，积极开展能效对标活动，将沙钢、宝钢等“强手”作为学、比、赶的对象，躬身自省。同时，永钢在公司内部建立起完善的绩效考核体系，将年度节能计划转化为各项指标与考核紧密挂钩，逐级分解、落实到人，激发每位员工参与节能减排的积极性，从而以点带面，推动节能减排全面深入开展。“要想做好节能减排这个工作，肯定需要公司全体员工的参与，从个人到岗位、车间，再到全公司，形成一张落实节能减排的大网。 ”吴耀芳说。

三大资源回收处理系统让“废”变“宝”

建成4座总容积23万立方米的煤气柜和16公里煤气管线，全年回收61亿立方米高炉煤气和2.9亿立方米转炉煤气，用作各车间的生产燃料。建造污水处理厂，对各分厂污水处理系统处理后剩下的废水进行二次处理，每年减排167.5万吨污水和85吨COD。建成覆盖全公司的生产和生活用蒸汽管网，利用自动化控制技术对炼钢转炉蒸汽进行并网回收，替代原煤作为锅炉燃料，或用于鲜切花基地和水产养殖基地保温，全年可节约原煤9900吨。

自2006年以来，永钢投入6亿元对工业“三废”进行资源化处理。对烧结、炼铁、炼钢和轧钢等工序产生的工业废水全部回收处理，生成净循环水和浊循环水，再根据各生产工序对用水水质的不同要求实行串级用水，从而实现生产用水的全回路闭式循环，有效降低了新水用量。

有了完善的水循环利用系统，公司的节水能力大为提高。 2005年，公司吨钢耗新水4.97吨;而2010年，公司吨钢耗新水仅为2.67吨，水循环利用率98.25%，在行业内都处于先进水平。

同时，高炉灰、炼钢污泥、除尘灰和氧化铁皮等含铁尘泥，也全部得到回收利用。其中，高炉灰由于碳含量高达30%-40%，用于烧结矿生产，可有效降低烧结矿的焦粉消耗。

吴耀芳介绍，目前，永钢已经形成气体回收利用、水循环利用和固体废弃物回收利用三大资源回收处理系统。初步实现了产业结构合理化、生产技术生态化、生产过程清洁化和工业“三废”无害化，同时产生了延长产业链、促进经济发展等多种效果。

将节能技术向每一个环节有效渗透

永钢在节能减排上一直都力求做到“不丢西瓜，也不丢芝麻”，通过创新和引进新工艺、新设备，将节能技术向每一个生产环节有效渗透，从而形成了从原料厂到轧钢厂、从节焦到节电、从系统到点位的全覆盖、多层次的节能效果。

2007年，高炉富氧喷煤技术成熟使用，用煤粉部分替代焦炭作为高炉燃料，每年节约焦炭48万吨。 2008年，采用高炉煤气、转炉煤气双预热技术对石灰窑燃烧系统进行改造，每年减少重油消耗2.32万吨，并减少140吨SO2和2.56亿立方米煤气的排放;利用高压变频器对大功率电机进行变频节能改造，目前已对82台电机进行了改造，每年可节约用电3800万千瓦时。 2009年，7座高炉全部使用TRT发电技术，年发电能力12600千瓦时;高炉采用脱湿鼓风技术，将高炉鼓风湿度控制在6g/m3以下，使吨铁综合焦比降低了10kg/t左右。 2010年，利用棒材二厂的蒸汽和石灰厂的余热进行发电，年总发电能力可达3194万千瓦时……“十一五”期间，永钢在节能降耗上做了大量工作，取得了实实在在的成绩，先后被授予“苏州市节能先进单位”、“职工节能减排工作先进单位”等荣誉称号。

节能无止境。在“十二五”开局之年，永钢又给自己定下了新目标：力争2011年吨钢综合能耗再降5千克标煤，化学需氧量与二氧化硫排放量分别再减少30吨和1000吨。