“十一五”时期，石油和化工行业以较低的能源消耗增长率支撑了行业较高的增速，这得益于行业节能减排所取得的显著成效。2010年全行业实现总产值8.88万亿元，跃居世界第二;全行业综合能源消耗4.14亿吨标煤，能耗增幅比全国平均水平低32.7个百分点，比工业平均水平低26.4个百分点。这是记者从8月5日在北京召开的全国石油和化工行业节能减排工作会议上获得的信息。

据工信部节能与综合利用司节能处副处长尤勇介绍， “十一五”期间，工信部为推动工业节能减排，推出了一系列措施。包括推动建立了工业节能管理制度建设，强化了重点行业、企业的节能管理;推行重点高污染行业的能效对标达标，发布了化工等重点行业13种产品的行业节能标杆;推动了节能技术的进步和产业结构的优化调整，同时推动节能减排知识宣传，推行企业清洁生产;尤其推进了资源节约型工业体系建设。在这些措施和手段的作用下，“十一五”全国规模以上万元工业增加值能耗从2005年的2.59吨标煤下降到 2010年的1.92吨标煤，以年均8.1%的能源消耗增长支撑了年均14.8%的工业增长。

中国石油和化学工业联合会会长李勇武指出，“十一五”时期，石化行业节能减排工作有力促进了产业结构调整和技术进步，提高了全行业的节能环保意识，遏制了能源消耗强度和主要污染物排放量大幅上升的势头，成为行业贯彻落实科学发展观的一大亮点。2010年，吨原油加工综合能耗为99.3千克标煤，比2005年下降27.6%;吨乙烯综合能耗为 880.7千克标煤，下降11.6%;吨合成氨综合能耗1356.4千克标煤，下降14.3%;电石、30%离子膜烧碱和纯碱的综合能耗也分别下降了 14.8%、26.3%和29.1%。石化行业主要耗能产品的综合能耗已经接近或缩小了与国外的差距。

李勇武强调，“十一五”时期，全行业节能减排做了大量卓有成效的工作。企业淘汰落后产能取得重要进展。中石化5年累计淘汰落后炼油能力1700万吨;云天化集团关停了8套黄磷装置，淘汰产能2.2万吨;全行业累计淘汰电石落后产能305万吨，超额完成了国家下达的淘汰任务。

围绕能源节约、提高资源利用率，石化企业开发出了一批先进的节能减排技术。比如，复合肥行业开发出高塔造粒技术，代替传统的转鼓和喷浆造粒技术，降低了能耗，提高了产品质量。同时加强对传统技术装备的升级改造。

各行业构建了节能减排标准体系，开展对标达标活动。制定了合成氨、烧碱、电石、黄磷等4个产品的能源消耗限额强制性国家标准，并编制完成了石油天然气开采、PTA、氯碱、纯碱、氮肥、硫酸、磷肥等行业的清洁生产评价指标体系，以及20余项清洁生产标准及审核指南。

全行业深入推进清洁生产和循环经济。石化联合会组织制定了氯碱、氮肥、农药等16个重点行业的清洁生产技术推行方案，其中8个行业方案已由工信部发布，初步形成了以上下游产业一体化、原料减量化、废物再利用和资源化为基本思路，以化工园区为主要载体，大力发展循环经济的模式。截至目前，全行业已有25家企业及园区列入国家级循环经济试点单位，涌现出一大批循环经济型、清洁生产型、环境友好型的企业和园区，成为行业推进清洁生产和循环经济的排头兵。

企业积极推进实施责任关怀。目前，已有近90家企业承诺实施责任关怀，天津市南港工业区等化工园区决定在园区内实施责任关怀，标志着行业推进责任关怀进入了新阶段。

大型企业集团在节能减排工作中发挥了重要作用。中石油5年安排专项资金达170亿元，实施了852个节能减排技改项目，每年可节能318万吨标煤。中国海油2007年建成我国首座海上风力发电站，在可再生能源的开发利用上实现了历史性突破。中国化工集团提出了“零排放”管理的节能减排理念。

尤勇认为，石化行业“十二五”期间节能减排面临着巨大挑战。从国内形势看，经济社会发展对能源需求不断增加，能源资源约束压力仍然非常严峻;从国际形势看，竞争环境的变化对我国工业节能降耗形成“倒逼机制”，应对气候变化的博弈日趋激烈，二氧化碳减排的压力也进一步加大，国际绿色贸易壁垒正加速形成。未来5年，节能减排工作责任重大、任务艰巨。