我国钛白粉清洁生产新工艺获得重大突破。记者昨日从山东东佳集团股份有限公司了解到，其与中科院过程工程研究所历时3年研发并实现工业化的亚熔盐法钛白粉生产新工艺，已通过中科院组织的成果鉴定。新工艺将亚熔盐平台技术应用于钛白粉生产，使钛转化率由硫酸法的85%左右提高到接近100%，同时实现了碱酸介质的循环利用。新技术将大大推动我国钛白粉行业的绿色化升级。

由张国成院士、邱定蕃院士等组成的鉴定专家组认为，亚熔盐法钛白粉生产新工艺资源利用率高，废弃物排放少，原料适用性强，与硫酸法工艺相比更具经济和环保优势，推广应用前景好。

2009年3月，山东东佳集团采用该工艺建成千吨级示范生产线，整条示范线包括10道工序，总投资3000余万元，于2011年5月开始试运行。2011年8月26日，中国科学院组织专家在山东东佳集团公司对钛白粉清洁生产技术示范线进行了现场考核。结果表明，该示范线生产的钛白粉达到国家标准要求，钛总转化率达97%以上，钠碱90%实现了的循环利用，酸性废气和废渣实现零排放，生产成本降低10%。

据介绍，目前我国钛白粉生产基本采用硫酸法。硫酸法每生产1吨钛白粉产生5~6吨浓度为20%的稀硫酸，洗涤过程会产生大量含酸废水，以及7~8吨的红石膏，废水和废渣的排放量较大。该课题组在国家科技支撑计划、“973”计划以及中科院方向性项目的支持下，针对我国钛资源利用率低、钛白粉生产污染物排放量大的特点，首次提出了钛资源亚熔盐高效分解—高浓度钛液制备与深度除杂—碱/酸介质再生循环的原创性技术，将亚熔盐平台技术应用于钛白粉生产，使钛转化率提高到接近100%，同时将碱酸介质循环利用，解决了硫酸法钛白粉废酸利用难题，从源头上削减了污染物，钛渣中多种两性金属也在碱液循环过程中得以回收。该工艺目前已获得6项国家发明专利。