截至5月27日，山东爱克森化学有限公司采用青岛科技大学自主研发的间苯二胺新工艺建设的生产装置已平稳运行1个月，产能达到万吨级，各项技术指标均达到或超过了预期要求。新工艺不仅使生产能耗大幅下降，还实现了邻、间、对三种二胺产品的高效分离，产品纯度达到聚合级(99.9%)水平。这在国内同行业中尚属首次。

据悉，目前采用新工艺生产的间苯二胺已经开始销售并得到广大用户认可。爱克森化学正在进行间苯二胺项目扩产的先期工作，计划将年产能扩至3万吨，并进一步开发下游高附加值产品。鉴于该项目的成功运行，江苏一家企业也与青岛科技大学间苯二胺课题组签订了框架协议。

间苯二胺主要用作染料和医药中间体。随着世界纺织、印染工业的发展，间苯二胺的用途又拓展至芳纶、间苯二酚等领域。但早期国内多数厂家使用传统工艺—— 间二硝基苯铁粉还原法生产间苯二胺，产品质量普遍不高，生产过程污染严重，每生产1吨间苯二胺要排放3吨多铁泥，严重污染环境。且间二硝基苯的生产过程中，要去除硝化反应中生成的邻、对位异构体，要排放大量难处理的污水。整套生产工艺收率低，成本高。虽然国内企业投入较大人力物力研发催化加氢法等新工艺，但在催化剂活性及消耗、生产能耗、产品纯度等方面的效果仍不尽如人意。

针对上述问题，青岛科技大学化工学院丁军委副教授率领课题组经过8年攻关，开发出寿命长、活性高的新型加氢催化剂，每吨产品仅消耗3千克催化剂，在同行业中处于领先水平，且加氢工艺大幅降低了间苯二胺的废水排放量。科研人员还对二胺分离的流程及能量平衡进行了充分研究，开发出耦合精馏工艺，使生产能耗大幅下降，每吨产品能耗折标煤0.15吨左右，在国内外同行业能耗水平上居于先进水平。在降低能耗同时，该项目还实现了邻、间、对三种二胺的高效分离，使国产间苯二胺的纯度首次达到聚合级水平。