长期困扰氯碱企业的聚合釜粘釜难题已被昊华宇航化工有限责任公司成功破解。记者7月9日从该公司的生产运行记录上看到，108立方米聚合釜已从过去每70釜清洗一次改为每500釜清洗一次，改造后的聚合釜每台每年可减少清釜12次。据此测算，该公司5台聚合釜每年可减少清釜60次，每年可增加 PVC产量1.4万多吨，同时还可减少清釜费用60万元。

据了解，氯碱企业在生产聚氯乙烯过程中，聚合釜都会出现不同程度的粘釜问题。粘釜即聚合物在聚合釜内壁形成污垢，造成传热系数下降，汽提、干燥过程出料困难，壁垢混入料中降低PVC树脂质量，不仅影响聚合釜的自控性能、降低产能和设备利用率，影响产品质量，还存在较大安全隐患。长期以来，氯碱企业都在努力解决这一难题，但都未取得实质性进展。

昊华宇航2011年3月投运的年产24万吨离子膜烧碱、20万吨PVC树脂项目直接选用了108立方米聚合釜。但在生产初期，粘釜问题较为严重，单釜运行 70~80次后就需清一次釜。为了解决这一难题，昊华宇航公司组织技术人员进行攻关，经过反复摸索和试验，确定了“优化涂釜工艺、延长生产周期”的技术改造方案。

在改造过程中，技术人员调整了喷淋挡板间隙，加固了喷淋中心管支撑，保证了喷淋效果。同时还调整了排氮速度，稳定换热量，并在釜顶各管口加伴热管，保持无液相单体，将各管口内壁打磨光滑，投运前人工刷一遍涂釜液。在此基础上，操作人员对涂釜、冷凝器注水及冲洗水的喷头不定期检查，确保检验合格后再投运。在工程技术人员的共同努力下，聚合釜由过去的70~80釜清一次，逐步变为200釜清一次，目前更是达到了500釜以上清一次的最好成绩。

据悉，随着国家产业政策的调整，氯碱企业在新上项目时都优先选择108立方米的大型聚合釜。它虽具有树脂质量好、能耗低、PVC树脂型号多等优点，但由于釜型和搅拌问题，极易出现粘釜现象。国内使用该聚合釜的企业中，最差的每60~70釜清一次，最好的每 100~150釜就要清一次，清釜时间长、费用高，影响了PVC装置的产能发挥。