“目前，硫化橡胶粉常压连续脱硫成套设备、技术，已经具备了工业化生产的成熟工艺，其推广也已经具备了3个有利条件，即技术成熟、国家政策鼓励、企业推广意愿较强。可广泛适用于再生胶、硫化橡胶粉塑化生产的常压连续脱硫成套技术，已经成为废橡胶综合利用产业实现绿色发展、升级换代的最佳选择。”在8月 9~10日中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会在成都召开的硫化橡胶粉常压连续脱硫技术交流研讨会上，分会秘书长曹庆鑫如是说。

中国橡胶工业协会会长范仁德表示，一方面，目前我国已经是世界上最大的橡胶消费国，也是世界上最大的废橡胶产生国，废旧轮胎产生量越来越多，这为中国废橡胶再生产业提供了充足的资源。另一方面，我国也是橡胶资源匮乏的国家，生胶资源主要依赖进口，充分利用废旧橡胶资源是保证橡胶再生资源循环利用的前提。但橡胶再生要保证无害化回收、环保型利用，在这个过程中要确保节能、环保，不能产生二次污染。

而传统的再生胶生产中，污染主要产生在脱硫程序。将废轮胎、废橡胶制品粉碎成胶粉后，与脱硫剂在脱硫罐内反应，这一卸料过程会有大量恶臭废气排放，引发周边群众不满。都江堰市新时代工贸有限公司董事长肖官禄表示，任何再生胶企业偶尔发生的生产安全事故和环保问题，都会使再生胶行业的其他企业因此陷入舆论的漩涡，成为众矢之的。再生胶企业的生存环境需要所有企业一起努力才能得到持续改善，推广绿色、环保的再生胶生产工艺已成为企业必须要做的一件事。

针对传统动态脱硫法会产生大量废水、废气和不安全因素的问题，业内不少企业花费了大量时间和精力开发新的再生胶生产工艺，以都江堰市新时代工贸有限公司、山东金山橡塑装备科技有限公司为代表开发的单螺旋、双螺旋常压、变频调速、数显智能温控、连续联动化生产的硫化橡胶粉常压连续脱硫成套设备脱颖而出。

该工艺将硫化橡胶粉、活化剂、软化剂等经搅拌输送到脱硫机中，采用在螺旋装置内的密封输送状态下加热脱硫与夹套螺旋冷却完成脱硫降温，实现常压脱硫、降低能耗，生产过程无废水、废气排放。常压连续脱硫法与传统动态脱硫法相比，可节能20﹪以上，并且无废水、废气排放，还使操作人员减少2/3，设备使用钢材减少3/4，占地面积减少2/3，大大节约了土地。

在6月1日发布的《国家鼓励的循环经济技术、工艺和设备名录(第一批)》中，硫化橡胶粉常压连续脱硫成套设备成为唯一在废橡胶综合利用行业被列为国家鼓励推广的循环经济技术、工艺和装备。

肖官禄告诉记者，在常压连续脱硫技术成熟应用和产品转型生产符合欧盟REACH法规要求的环保型再生胶后，企业将彻底告别过去社会对其不良形象，有足够的底气接受舆论和周围群众的监督。目前，新时代公司已经跟业内山东新东岳集团有限公司、山东东营市利津县鑫兴化工厂、河南三门峡市中赢科技公司等15家企业建立了合作关系，转让出售的80多套常压连续脱硫技术装备都在稳定运行中。

记者注意到，在本次会议期间组织到新时代公司参观学习的过程中，与会代表都很珍惜这一机会，在车间详细了解每一台设备的运行情况和操作参数，对现场没有闻到熟悉的恶臭气味感到很是满意，不少企业代表临走时还带走了刚从生产线上出来的再生胶样品。

但也有部分代表认为目前这一技术的实际单线生产规模偏小。肖官禄告诉记者，在扩大新工艺单线生产能力上，新时代公司已经做出了积极努力。目前该公司全部淘汰了生产近20年的日产5吨设备，2011年底完成了日产10吨、15吨的常压连续脱硫机的研制。经过几个月的试运行，完全达到了设计要求，不仅能够确保设备的正常运行，再生胶产品品质也完全达到高标准要求。

肖官禄表示，目前公司开发的重点是根据客户要求，将常压连续脱硫设备进一步改造，达到操作更简单、稳定运行时间更长的目标。