亲爱的读者，您好！“他山之石”是本刊今年开始推出的一个新栏目，主要报道化工企业在生产中遇到的具体问题及其解决方案。我们希望通过这个经验分享的平台，能够给您带来一些启发，从而获得一些解决问题的新思路和新方法。如果您在实际工作中有一些好的经验，我们也非常欢迎您把这些宝贵的经验告诉我们，通过这个平台分享给更多的读者。希望这里能成为您的智库，和工作中的好“伙伴”。本期感谢宁波镇洋化工发展有限公司副总经理杜旭华先生的经验分享。

问题：整流变压器轻瓦斯报警

故障现象：

2013年7月16日18：13，镇洋化工5#整流变轻瓦斯动作报警。

故障分析及处理：

5#整流变于2013年7月3日初次投入空载运行，2013年7月5日开始带负荷运行，7月16日18：13轻瓦斯动作报警。

1、立即停役对变压器本体进行检查，未发现明显故障和异常声响，但发现整流变9组散热片中有一组与变压器本体联接的下循环球阀未打开，处理后补加合格变压器油2桶，并进行排气。空载3h后带负荷运行，带负荷运行2h又出现了轻瓦斯动作报警。随即5#整流变退出运行，改为线路、变压器检修状态。

2、对整流变油取样进行气相色谱分析，同时抽调滤油机组和贮油罐对变压器油从变压器中抽出并进行8?h的循环滤油，打开变压器人孔盖板，进入整流变本体内部进行检查，发现调压开关其中一相的一个接线端子其紧固螺栓松动，处理完毕后对整流变抽真空进行过滤注油。

3、再次投运后，5#整流变运行正常，未出现轻瓦斯动作报警和其他不正常现象。

经验总结：

1、公司在几年前投运的四台同类型整流变投运顺利，运行后从未出现过不正常现象，出于对供应商的信任，放松了安装后内部质量检查。对组装、运输和安装过程中可能存在的如接头松动等内部缺陷未能及时发现和消除。

2、对整流变投运前的检查确认工作不全面，导致漏掉了整流变本体与散热片组之间的循环球阀状态的检查。

3、对于油浸式变压器，变压器油的气相色谱分析结果能很好地反映变压器内部是否存在潜伏性故障，再结合变压器的内部构造、制造和安装工艺、运行时出现的现象，往往可以较准确地判明故障性质，尤其是松动产生的过热、电弧或绝缘破坏等类型的故障。

资料来源：宁波镇洋化工发展有限公司副总经理杜旭华先生

项目：硫酸钾工艺的自动化改造

2014年2月8日，凯恩德利（北京）科贸有限公司经过多年科研实践，完成了对硫酸钾生产工艺路线的技术改造，使国内该领域首次实现全自动化生产。

具体改造方式及改造效果：

1、将计算机自动化控制系统DCS（PC+PLC）应用于硫酸钾整套生产工艺中，创新性地将反应炉、吸收塔、造粒和包装等工艺由DCS/MCC系统联动。该项技改使操作人员可更精确地控制反应炉生成硫酸钾以及制取盐酸系统的整个生产流程，从而提高产品品质，使硫酸钾的氯离子含量降低到0.5%以下，保障了稳产高产。同时，数控系统极大地降低了工人的劳动强度，提高了生产的安全性，节省了原材料和能源消耗，提高了生产效率。

2、攻克了曼海姆炉使用寿命短和生产过程污染大等难题。技术人员经过反复的实验分析以及现场实践，研发出一种改性高铝砖，用这种砖替代传统的普通高铝砖砌筑在燃烧室内壁，可延长曼海姆炉燃烧室的使用寿命；同时采用特殊配料耐酸钢生产的炉内铸件具有更长的使用周期；将炉底烟道由单烟道改为双烟道，使传热效率增加，减少燃料消耗，杜绝了炉底泄漏，防止氯化氢或酸液泄漏造成的污染；进一步提高生产过程的清洁性，该公司还研发了制酸系统新工艺，使设备氯化氢尾气排放量低于国家标准。

技改效益：

1、技改后，单台设备的产能提高20%左右，减少能源消耗10%以上。

2、改良后的设备可使硫酸钾的产能提高近20%左右，减少能源消耗10%，其产品硫酸钾的氯离子含量降低至0.5%以下。

3、改造后的硫酸钾工艺在产能和产品质量上达到国际先进水平。

4、曼海姆炉的使用时间延长一倍以上，单台使用寿命可达8年之久，从而大大降低了生产成本。

5、技改成果已应用EG公司的年产4万t硫酸钾生产线，单套炉年产达到1万t以上，取得了明显的经济效益。