8月24日，金陵石化催化汽油吸附脱硫装置扩能改造项目现场，施工人员正在清理道理，操作人员正在检查阀门气密情况，新装置进入了开工最后准备阶段。这标志着该公司国5清洁汽油的产能将成倍增长，继续站稳了国内高等级汽油产量第一的地位。

改造项目2013年11月22日启动桩基施工，该公司优化完善设计，盯紧物资保供，层层把关安全，确保了施工质量和进度，新建150万吨/年催化汽油吸附脱硫装置8个半月实现中交，创造了国内外同类装置建设周期的最短纪录。

“钉”在装置优化设计

“我们根据一套催化汽油吸附脱硫装置生产经验，完善了二套装置的设计。比如，闭锁料斗过滤器增加了1.0MPa反吹氮气，解决一套反吹效果不理想的问题。”8月24日，金陵石化资深首席技师孙同根在现场介绍了第二套催化汽油吸附脱硫的进步。

金陵石化正在生产国5汽油的第一套150万吨/年催化汽油吸附脱硫装置，2012年8月11日一次开车成功。随后，孙同根带领生产、技术团队，解决了不少难题，实现了优化操作，装置一直保持了良好运行状态，在同类装置评比中，夺得获集团公司炼油装置达标竞赛金牌。

有此基础，公司希望把第二套催化汽油吸附脱硫装置打造成世界一流水平。早在装置立项初期，孙同根带领团队将需要整改之处一一罗列，实施了审核论证。于是，新装置有了这样的不同：将D101压控阀充压气和稳定塔顶气的氮气改为氢气，防止了氮气串入火炬系统，并可降低产品辛烷值的损失;再生器内径838mm(下部)和1524mm(上部)分别扩大至990mm和1900mm，再生内取热盘管由六组增加至八组，提高了装置生产负荷;增设产品自压至罐区管线，减少一台产品泵，实现年节电数十万元……

“晴天一身灰，雨天一身泥”，自装置开建以来，孙同根与团队成员，像“钉子”一样“钉”在装置上，摸爬滚打了200多天。他们累计提出320多条工艺、设备、安环等方面的整改建议，这些建议全部被采纳并得到实施，为项目成功中交打下了坚实基础。

“盯”紧物资及时保供

6月11日16：00，看着金陵石化催化汽油吸附脱硫扩能改造最后一台大型设备——再生器吊装就位，金陵石化物装中心综合计划部经理杨力终于松了口气，该项目的主要物资保供顺利完成了。

今年2月，物装中心采购员张红宁第二次驻守宁波，他是为了监造和催交催化汽油吸附脱硫装置的主反应器。每天，他都要到车间跟踪设备制造进度和质量，确保按期交货。

“一方面，我们安排专人到设备制造厂催进度、盯质量。另一方面，相关部门参加现场例会，跟踪施工进度，协调处理采购过程中的各类问题。”杨力介绍。

他们实施总控表、标准化采购模式，每类设备的采购数量、制造进度、交货时间、最新状态、责任人等30余项内容列入总控表，每台设备签订技术协议，进行标准化采购。采购员每周跟踪需求计划，梳理交货情况，现场“盯”施工进度，发布过程控制动态，做到全过程控制“不留缝”。

第二套催化汽油吸附脱硫装置，包含反应器2台、塔1台、加热炉1台、换热器及容器53台、压缩机及泵13台、过滤器及阻火器43台、管线11000多米等设备和材料，全部安全、及时到位，保障了项目顺利实施。

层层把关守牢安全

“安全监管人员每天必须到现场，严格监管，发现违章立即制止。”装置建设之初，炼油运行二部主要领导刘克友、郭宏就对安全监管人员提出了具体要求。

金陵石化从上到下建立了各级安全管理网络，安环处、项目管理部、运行部层层把关保安全，通过狠抓违章，强化现场直接作业环节安全监控力度，加强现场清洁文明施工管理，确保了现场施工安环、文明、高效。

第二套催化汽油吸附脱硫装置外围系统有22条管线需要预制、吊装和焊接，管架上有多条瓦斯管线，又涉及周边32号、36号、37号等多条道路，同时，紧邻汽提污水大罐、液态烃脱硫装置及油品油罐等危险介质区域。

面对复杂的安全环境，炼油二部及早对施工现场各项作业进行风险识别和评估，针对项目施工高空作业多、吊装作业多，临近生产装置等状况，他们细化监管方案，严格要求施工单位重点防止物体打击、人员坠落、火花飞溅和交叉作业。

项目建设中，运行部成立安全监督领导小组，组织安环、工艺、设备等专业小组全面介入，查找建设中的薄弱环节，每天召开小组会，将查出的问题及时反馈给项目部，并以建设简报的形式成文上网，督促落实整改。

同时，运行部制定了《系统管线监火管理规定》，培训经验丰富的监火员，安排专职安全管理人员每日亲临现场，检查作业环节，杜绝违章。建立提前审批制度，将次日的施工作业填写在《施工作业审批表》中，明确责任，并上传网站，从严用火管理。