“北1-5-斜E23井在见垢初期卡泵频繁。通过转油站集中加药，这口井在结垢高峰期已经连续生产483天，没有出现卡泵现象。”9月29日，在大庆油田首个强碱三元复合驱示范区——北一区断西三元示范区，技术人员李志庆说。这标志着大庆油田实施转油站集中加药工艺技术突破了三元复合驱防垢技术瓶颈。

2011年5月，大庆油田在采油一厂北一区断西设立强碱三元复合驱工业性示范区。注入“三元体系”4个月后，北一区断西三元复合驱示范区首次见垢，高峰时结垢井数占到总井数的91.5%，并且结垢现象日益加重。“三元井”结垢如同人体血管中出现血栓，必须及时清除。

之前，大庆采油一厂在北一区断东三元实验区应用无动力井口点滴加药技术防垢，取得较好效果。然而，这项加药技术在断西示范区应用中表现出诸多不适应。仅2013年1月至11月，断西示范区118口采出井因垢卡泵48井次，占到检泵总井数的42.9%。

大庆采油一厂认识到，要想推进示范区建设，防垢是关键。技术人员将室内研究和现场攻关相结合，深入现场收集第一手资料;通过对大量数据的对比分析，逐步掌握断西三元复合驱示范区见垢特征和规律，并最终确定转油站集中加药工艺技术。

转油站集中加药工艺技术，是将加药点由井口转移到转油站，通过加药装置，将防垢剂加入到“掺水”中，在保留地面正常“掺水”的前提下，经过充分混合后输送到计量间，分流后利用“掺水”压力，根据每口井的结垢情况，将不同浓度和数量的药剂注入到油井中。

2013年10月，大庆采油一厂率先在12口油井中开展转油站集中加药现场实验。2个月后，转油站集中加药工艺技术初步实现在断西示范区的规模化应用。

9个月来，118口采出井“垢卡”由集中加药前的月平均5.3井次下降到集中加药后的3.4井次，平均检泵周期由50天延长到目前的304天。

转油站集中加药工艺技术在保证防垢剂连续、稳定注入的同时，实现了个性化浓度调整，减轻了岗位员工劳动强度。

攻关3年，大庆采油一厂形成“井口无动力点滴加药技术适用于弱碱复合驱或强碱复合驱见垢初期的防垢;对于见垢高峰期、结垢井比例高的情况，使用转油站集中加药方式解决”的工艺技术思路。

下一步，大庆采油一厂将继续完善转油站集中加药工艺流程，降低运行成本，为三元复合驱技术在其他区块更好地推广应用打好基础。