国家安监总局办公厅和国家煤矿安监局办公室近日联合印发陕西煤化集团黄陵矿业公司一号煤矿智能化无人开采技术经验材料，以进一步指导推动企业提升机械化、自动化、信息化和智能化水平，以先进科技装备支撑安全生产能力。

通过先进的智能化自动化手段，减少人为风险，提高企业的风险控制能力，是包括石油、化工等在内的高危行业的安全技术的发展方向——这是近几天中国化工报记者从有关专家和企业负责人中了解到的情况。他们一致认为，这种实施科技创新驱动、不断提升安全科技装备水平的理念，值得石油和化工行业学习借鉴，也是产业安全技术的发展方向。

智能化理念值得借鉴

“黄陵矿业以实现综采工作面常态化无人作业为目标，以采煤机记忆截割、液压支架自动跟机及可视化远程监控为基础，以生产系统智能化控制软件为核心，实现在地面综合监控中心对综采设备的智能监测与集中控制，达到工作面连续、安全、高效开采。可以说是另辟蹊径开创新思路，提出新方案，诠释了智能化无人开采技术的新概念。”陕煤化集团副总经理尚建选告诉记者，化工行业连续化的生产特点，决定了企业本身就实现了无人自动化、信息化和智能化操作，但这种坚持技术创新、采用先进科技装备提高安全生产能力的精神和理念值得化工行业学习借鉴。

“有什么样的理念就有什么样的行为和结果。从安全管理角度来看，实现安全生产，主要依靠控制物和环境的不安全状态、减少人的不安全行为两种途径。”西安科技大学安全工程系副主任、安全管理与风险控制研究所副所长王莉在接受记者采访时表示，面对煤矿水、火、瓦斯、顶板、粉尘、油气等灾害俱全的生产环境，黄陵一号煤矿通过研发智能化无人开采技术及装备，提高设备可靠性和智能化、自动化水平，实现工作面“无人”或“少人”，大大降低了人暴露在危险环境中的频次、时间，把矿工从高强度、危险环境作业中解放出来，极大减少了人因失误发生的机会，真正践行了“以人为本、安全第一”的理念。

智能技术减少人因失误

王莉认为，2014年12月1日起施行的新《安全生产法》，亮点之一就是提出了“安全生产应以人为本”。在安全生产的“五要素”中，安全科技和安全投入是重要的两个要素，这是“科技兴安”、提高企业本质安全的必由之路。作为同样是高风险的石油和化工行业，虽然危险有害因素与煤矿有所不同，但同样需要提高技术装备的安全可靠性，减少人因失误，提高安全管理水平。目前来看，人因失误不仅表现在管理决策失误、信息传递不畅、安全氛围不良等，且人的行为受到多种因素影响，人本身不能达到本质安全。因此机器、环境、工艺的本质安全化的提高，有利于实现行业整体的安全水平。

此外，王莉建议，该技术还可应用在化工领域容易造成事故严重后果的高风险区域，如高毒性、火灾爆炸危险场所，提高远程监控、自动化、智能化监测控制系统的有效性，将大大降低人受到事故伤害及职业病危害的概率。

据了解，近年来，国内新建的化工项目朝着大型化、信息化和智能化方向发展，技术水平越来越高，遵循“技术先进、运行可靠、操作方便”的设计原则，生产装置和公用工程设施都采用集散控制系统(DCS)来实施系统集中监视、控制和管理，主要和重要工艺参数集中到中央控制室由DCS进行显示和控制。尤其是在安全设施方面企业舍得投入，大多都安装了紧急停车系统(ESD)，选用可靠的三重化可编程逻辑控制器(PLC)来承担。压缩机和大型机泵设置机组监视和控制系统、瞬时数据管理系统(TDM)、紧急停车和安全联锁系统以及报警系统等，遇到突发情况联锁系统自动运行紧急停车，确保安全万无一失。

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智能化无人开采技术研究和应用既是世界煤炭工业科技发展的前沿课题，也是一项复杂的系统工程。隶属于陕西煤业化工集团的黄陵矿业公司，面对复杂的开采条件，在综采、大采高综采的基础上，以一号煤矿1001综采面为试点，经过5年多的研究摸索，成功完成国产1.4-2.2米煤层综采装备智能化无人开采技术的研究与应用，在国内率先实现了地面远程操控采煤，填补了我国煤矿综采工作面智能化无人开采的空白。

该项目于2014年4月安装调试正式运行，当年5月通过了陕煤化集团的验收和中国煤炭工业协会的科技成果鉴定，达到了国际领先水平，是我国煤炭工业开采史上的重大创举，是能源生产领域的技术革新。

黄陵矿业公司一号煤矿1001综采面成套装备自动化率达95%以上，设备国产化率为100%。智能化无人综采工作面投产以来，整套系统运行稳定可靠，地面远程操控采煤实现了常态化，煤炭资源回收率达98%以上，解决了黄陵矿区较薄的煤层资源呆滞问题，提高了资源利用率，每年可节约500多万元，取得了安全生产和经济效益双丰收。并且国产技术装备先进，设备故障率低，成本比国外同类型设备降低一半以上。