1月31日，中国石化镇海炼化公司煤焦制氢装置全流程一次打通，并成功产出合格产品，标志着我国首套采用国产化自主攻关高压水煤（焦）浆气化技术的煤焦制氢装置开车成功，将有力保障镇海炼化国六等清清洁油品的生产。

该装置以水煤浆为原料，每小时可产氢气12万立方，将进一步优化提升企业清洁油品的生产能力。

镇海炼化煤焦制氢项目是中国石化重点科技攻关项目，批复投资15亿元，由中国石化宁波工程公司总承包。装置核心部分水煤浆气化单元采用由中国石化与华东理工大学合作开发技术，为国产化首次工业应用。装置于前天晚上7点半左右成功投料开车，13小时后产品合格，创国内同类装置开工新记录。

目前，装置产出氢气纯度为98.27%，各项工艺、环保参数全部符合设计要求。装置开车成功，不仅对镇海炼化进一步提升清洁油品生产能力，提高企业综合竞争力具有重要的促进作用，而且在国家大力倡导氢气新能源应用的新背景下，深入探索煤炭资源的清洁化应用具有重要意义。

关于镇海炼化

经过多年发展，镇海炼化充分发挥地处东南沿海、长三角突出的区位优势和便捷的储运条件，由小到大，由大到强，达到了世界炼化企业的一流水平，现已成为我国石化行业的标杆。

从生产规模看，镇海炼化目前具备年加工原油2300万吨、年产乙烯100万吨、年产芳烃100万吨的规模。国际权威机构评估结果显示，其炼油、石脑油裂解乙烯装置绩效均列全球第一群组，竞争力达到世界一流水平。镇海炼化扩建工程将于2020年左右实施，届时其炼油能力将扩大至3800万吨/年，年产乙烯240万吨、芳烃200万吨，单个企业炼油规模将进入世界前五名，整体炼化一体化规模达到世界级水平，国际竞争能力和市场抗风险能力均将显著增强。

从炼化一体看，2010年乙烯装置建成投产后，镇海炼化真正做到了“宜油则油、宜烯则烯、宜芳则芳”，显著提高了炼油和化工生产的灵活性，最大限度地实现了原油资源的综合利用。炼化一体化率（化工轻油占原油加工量的比率）已由6%提高到25%，高于全国平均水平15个百分点以上，与世界先进水平相当。仅通过炼化一体化优化，乙烯等基础化工原料对石脑油的依赖度从87%降至45%以下，每年增效约10亿元；实施蒸汽、电、水和氢气等资源优化，每年节约成本超过5.5亿元。

从经营管理看，镇海炼化不断强化内功，实现了精细化管理水平。一是技术装备自动化、智能化水平高，且乙烯装备国产化率达到78%，居同期乙烯工程领先水平，大幅节省了建设投资，同时实现首次开车49个月连续满负荷生产；二是差异化产品策略，突出了乙烯装置副产品丙烯、碳四、碳五等优势，延伸产品链，提高附加值；三是充分借鉴国际“分子管理”理念，实现了整体效益最大化。

从节能环保看，镇海炼化实现了每吨原油加工综合能耗、水耗仅分别为44.64千克标油和0.3吨，居世界领先水平；化学需氧量、二氧化硫等排放指标远低于我国最严格的标准，已达到发达国家同类企业的水平，真正创建了安全无异味工厂。

在近三年国际油价跌宕震荡、石化产品市场低迷的大环境下，镇海炼化走出了一条规模效益好、资源综合利用水平高、环境友好、国际竞争力和市场抗风险能力强的路子，对我国炼化企业乃至石化产业未来发展均具有典型借鉴意义。

2018年5月，从中石化洛阳工程有限公司获悉，由该公司参与开发、设计和制造的世界最大石化技术装备——镇海沸腾床渣油锻焊加氢反应器，在中国石化镇海炼化分公司260万吨/年提质升级项目中安装就位。

这一“大国重器”的“横空出世”，既标志着我国超大吨位石化装备工程设计、生产制造和吊装技术再次领跑世界，又为我国石化产业蓬勃发展增添了新的动能。