以此为契机，通过梳理了几大化工龙头公司在新材料领域的布局，发现主要集中在高端聚烯烃、工程塑料PC和生物可降解材料三个领域，与指南高度契合。下面从高端聚烯烃、工程塑料PC、生物可降解材料这三大类化工新材料的产业链关联、市场格局、以及企业的布局来了解下。

三大类化工新材料均是以煤、石油、天然气一次能源为源头，经过裂解等反应获得中间产物，我们划分为C₂、C₃、C₄及以上三大类，再自身聚合，或者相互反应之后再聚合最终制得高端聚烯烃、工程塑料PC、生物可降解材料三大类化工新材料。

高端聚烯烃：乙烯、丙烯在茂金属催化剂作用下聚合可以生成mPE、mPP，乙烯分别与1-丁烯、1-己烯、1-辛烯共聚形成各种乙烯α-烯烃共聚物，碳数越高难度越大，乙烯与醋酸乙烯共聚生成EVA，乙烯与C₃产业链的丙烯酸共聚形成EAA。

工程塑料PC：来自C₃产业链的丙烯氧化生成丙酮，来自C₄及以上的苯经氧化等过程后生成苯酚，丙酮和苯酚反应生成双酚A，双酚A在光气或者其他催化条件下缩聚形成PC。 

生物可降解材料：丁二烯经氧化生成丁二酸，通过乙炔法或者丁二烯法可以制得1，4-丁二醇（BDO），两者聚合即为聚丁二酸丁二醇酯（PBS）；苯经加氢、氧化等路线后可以制得己二酸（AA）和对苯二甲酸（PTA），两者再与BDO聚合即制得聚对苯二甲酸-己二酸丁二醇酯（PBAT）。

1991年，ExxonMobil公司首次采用茂金属催化剂生产出mLLDPE，标志着茂金属聚烯烃进入工业化阶段。

从全球市场看，高端聚烯烃生产主要集中在西欧、东南亚和北美地区，中东以大宗通用料为主，其中日本是东南亚高端聚烯烃主要生产国。相关企业包括ExxonMobil、Dow化学、BASF、 LyondellBasell、Total、三井化学、住友化学、旭化成等。

近年来，我国聚烯烃行业规模逐渐扩大，聚乙烯、聚丙烯产能及产量大幅增长，但是结构性矛盾也逐步显现，中国聚烯烃产品以中低端通用料为主，市场竞争激烈，而高端聚烯烃产品严重依赖进口。此外，聚乙烯共聚单体的差异也显示出不同地区聚乙烯产品的档次以及技术水平高低，而这个分水岭就是C₆（己烯），碳数越多产品越高端，所需技术水平越高。同样，北美、西欧、日本 的高端聚乙烯共聚物占比更高，而我国占比还较低。

2019年，我国高端聚烯烃产量约为580万吨，消费量1280万吨，自给率仅有45%。分拆来看，己烯共聚聚乙烯自给率约50%，辛烯共聚聚乙烯自给率不足10%，mPE自给率不到30%，mPP、POE弹性体、环烯烃共聚物等多个品种基本没有实现工业化生产，完全依赖进口。因此高端化、差异 化将成为我国聚烯烃产业的升级方向，而拥有高端聚烯烃生产能力的企业更具竞争优势。

mPE是在茂金属催化体系下由乙烯和α-烯烃（如1-丁烯、1-乙烯、1-辛烯）聚合的共聚物，主要包括mLDPE、mHDPE和mLLDPE。mPE是最早实现工业化生产的茂金属聚烯烃，也是目前产量最大、应用进度最快、研发最活跃的茂金属聚合物。

mPE的发展有赖于茂金属催化剂的改进和大规模工业化生产。茂金属催化剂为单活性中心催化剂，其活性高，可以精确定制聚乙烯树脂的分子结构，包括相对分子质量分布、共聚单体含量以及共聚单体在分子链上的分布等。与传统的Ziegler-Natta催化剂和铬系催化剂相比，采用茂金属催化剂制备的聚乙烯树脂具有较窄的相对分子质量分布和较好的均一性。

mPE具备以下性能特点：分子结构规整性高，具有更高的结晶度，强度高、韧性好、刚性好；透明性好，清洁度高；嗅味低，起始热封温度低，热封强度高；耐应力开裂性优。

mPE品种及用途十分广泛，其中需求最大的mLLDPE产品主要用于生产各种薄膜制品，mMDPE和mHDPE则主要用于管材、注塑、滚塑领域。包装领域是mPE最大的消费领域，全球消费占比达到60%以上，国内消费占比达到70%。

全球mPE产能约为1500万吨/年，2019年产量超过1400万吨，市场规模超过2000亿元。ExxonMobil、Dow化学、BASF等为世界主要mPE生产商，均拥有自己的mPE牌号，并进行技术封锁。

国内茂金属催化剂及聚烯烃的研发工作始于上世纪90年代初，起步晚，技术仍在追赶海外。近年来随着国内聚烯烃产业结构化矛盾愈发显著，开展相关研究的单位逐渐增多。目前国内主要研发单位集中在中石油（石油化工研究院、独山子石化、兰州石化、大庆石化等）和中石化（包括石油化工科学研究院、北京化工研究院、上海化工研究院、齐鲁石化、扬子石化等）。

我国mPE供应严重不足，主要生产企业包括齐鲁石化、大庆石化、独山子石化、沈阳化工、扬 子石化等中石油、中石化下属炼化企业，2019年国内产量约为12万吨，主要应用在普通薄膜和包装领域，而消费量约为60万吨，自给率仅为20%，进口依存度达到80%。

无论从全球还是国内角度看，mPP的起步时间和发展规模都远滞后于mPE，而且由于价格问题以及传统Z-N催化剂的不断改进，mPP占聚丙烯产量不足10%。

2020年全球mPP需求量已经超过50万吨。茂金属聚丙烯（mPP）相比Ziegler-Natta催化剂体系聚丙烯产品分子链段更加规整，相对分子质量分布窄、产品外观更加优异，透明性好，目前应用主要集中在纺丝和无纺布、注塑制品以及薄膜三个领域。

全球范围内mPP生产商主要包括LyondellBasell、ExxonMobil、Total、JPP、三井化学等少数几家企业，远少于mPE。

目前，我国mPP商业化生产尚处于空白，高端应用领域所需产品全部依靠进口。2019年国内mPP消费量约8万吨，主要用于高透明聚丙烯制品特别是微波炉用具及医疗用品、纺粘无纺布和食品包装膜等领域的高端产品生产。预计在下游制品行业产品结构升级的推动下，国内mPP需求将保持高速增长，2025年有望达到15万吨以上。

目前，中石油、中石化依然是我国mPP研发投入的主要企业，虽然世界主流的先进聚丙烯生产工艺均有引进，但所采用的催化剂体系均为传统的Ziegler-Natta催化剂，国内的mPP生产尚处于起步阶段。只有少数石化公司进行了mPP的工业化生产，如中石油的哈尔滨石化和中石化的燕山石化、扬子石化进行了工业化mPP型号的开发，未来的目标是mPP催化剂以及新牌号的开发和工业化生产。

EVA是一种特种聚烯烃树脂，由乙烯和醋酸乙烯在一定的温度和高压下进行本体聚合生成，是继HDPE、LDPE、LLDPE之后第四大乙烯系列共聚物。

EVA由于引入了VA单体，与聚乙烯相比，提高了柔韧性、抗冲击性、光学性能，主要用于制造发泡材料（鞋材）、光伏胶膜、电缆料等，2019年消费占比分别为33%，31%，17%，三者合计占比超过80%。

受技术来源及工艺难度、资源、市场等因素影响，我国EVA树脂产业在过去较长时期内发展较为缓慢，但近年来开始加速。国内EVA产能也逐步增长，自2012年的50万吨/年，2016年台塑宁波7.2万吨/年EVA装置投产，2017年江苏斯尔邦石化30万吨/年EVA装置投产，我国EVA年产能达到97.2万吨。2020年新冠疫情突如其来，在建或规划产能建设进度遭遇外商技术人员和大型设备不能按期到场等困难，出现实际投产进度延后的状况，2020年国内EVA树脂产能依然为97.2 万吨。

图：2020年国内EVA产能

近几年，我国EVA树脂行业产量整体呈现快速增长态势，从2010年的24.5万吨增长到了2020年的75万吨。同时行业需求量快速增长，2016-2020年，年均复合增速约9.4%。2020年我国EVA树脂行业需求量约为188万吨，市场规模突破200亿元。预计2021-2025年，受下游发泡鞋材、光伏、电缆等领域拉动，EVA国内需求有望保持10%左右的年需求增速。近年来我国EVA进口依存度居高不下。2020年，我国EVA净进口量达到112.5万吨，进口依存度依然维持60%。

2020年12月31日，陕西中煤榆能化30万吨/年EVA已经开车成功，后续在建产能依然较多，预计2023年国内EVA产能将超过200万吨/年，供需紧张的局面将逐步缓解，进口依存度也将随之下降。尽管如此，国内高VA含量的EVA产品生产的技术攻关还需要加强。

（1）包装：挤出涂覆生产饮料纸盒、电缆屏蔽层等，具有抗撕裂、抗穿刺、防腐等保护作用；

（2）粉末涂层：EAA粉末可以喷涂于管材、钢材、无纺布等材料表面，作为防腐材料；

（3）热熔胶：高MI（熔融指数）的EAA可以生产热熔胶，用于难粘接材料；

（4）水性溶剂：高AA（丙烯酸）含量高MI的EAA在适当的反应条件下能溶解于热的碱性溶液，可以配制水性粘合剂，用于服装衣料等；

（5）降解环保材料：EAA与淀粉基材料共混可以生产降解塑料。

熔融缩聚法采用碳酸二苯酯（DPC）与双酚A在催化剂作用下先经酯交换反应，再经缩聚反应合成PC，副产苯酚。科思创、中石化三菱化学、浙铁大风等均采用该工艺路线。熔融缩聚法根据制备DPC的路线不同，又可以分为光气路线和非光气路线。

由于光气剧毒且运输危险，光气路线受到限制越来越多，目前国内新生产商包括浙江石化、利华益等公司越来越多使用碳酸二甲酯（DMC）作为原材料的非光气熔融酯交换工艺路线。由于技术路线所限，产品多为通用型，同样在未来国内产能快速增长，而且66%是熔融缩聚法工艺的背景下，我们认为其竞争优势来源于低成本。

我们的生活中处处都有塑料的影子，塑料应用越来越普遍的同时，也成为环境的负担，以塑料袋为代表的白色垃圾正成为全球亟待解决的巨大灾难。

可降解塑料应用的领域主要集中在包装和农业领域，两者占可降解塑料下游应用的73%。从消费区域来看，西欧和北美合计占比达到74%，中国占比约为12%，具此我们预计中国需求量约为6万吨，对应市场规模12亿元。

• 直接酯化法主要是以PTA，AA以及BDO为原料，在催化剂条件下直接酯化、缩聚反应制得PBAT；

• 酯交换法主要是以聚己二酸丁二醇酯（PBA），PTA，BDO为原料，在催化剂作用下先进行酯化反应或者酯交换反应生成对苯二甲酸丁二醇酯预聚体（BD），再与PBA进行酯交换熔融缩聚制得。