2009年，我国石油和化学工业总产值（现价）达到6.63万亿元，占全国工业总产值的12.1%；增加值占全国工业增加值的12.0%，约占全国GDP的4%。我国已经成为全球第二大石油和化工产品生产、消费大国。

进入21世纪以来，我国石化产业发展迅速，千万吨炼油、百万吨乙烯、大型合成氨等成套技术装备本地化取得较大进展，一些技术装备达到世界先进水平，形成了一大批国内知名、世界上有影响力的大公司。

但是与西方发达国家相比，我国的石化行业总体发展还处于大而不强的状况，石化产品大多是劳动密集型的大宗、传统产品，处于世界石化产业链的中、低端，技术密集型的高端产品需要大量进口。国内企业技术、管理水平相对落后，能耗、物耗偏高，一些关键技术、装备还处空白，竞争力偏弱。

随着经济的持续快速增长、城镇化进程的推进及居民消费结构的升级，石化产品消费仍处于增长期。我国石化行业目前处于上升期，竞争力不断增强，在综合比较上有优势。依托稳健发展的经济环境，及时调整战略步伐，“十二五”期间我国石化产业仍然可以获得快速的发展。

我国石油和化工行业发展分析

对于我国石油和化工（以下简称“石化”）行业来讲，结构调整是一个艰巨的过程，需立足国内资源状况、需求结构和工业基础，同时紧跟国际石化产业发展趋势；对传统产业加强节能减排，优化资源配置，对新兴产业加大支持和培育力度，努力形成新的经济增长点。石化产业未来的发展重点与国内经济的转型升级、行业的结构调整休戚相关，融为一体。

未来几年，石化行业要通过产业结构调整，重点发展高附加值和环境友好型产品，提高产品精细化率。加快技术进步，推动关键技术的产业化进程，提高装备国产化程度。优化产业布局，引导资源型企业向资源产地集中，深加工企业向消费地集中，鼓励企业进入化工园区发展。调整企业组织结构，形成大型企业生产大宗和基础石化产品、中小型企业生产深加工和高端产品的格局。鼓励企业实施兼并重组，形成若干国内市场占有率高、国际竞争力强的大型企业集团。加快节能减排改造，发展循环经济，提高能源和资源的利用效率以及清洁生产水平。

到2015年，石油和化学工业结构更趋合理，经济增长方式有效转变，产业发展后劲和风险应对能力大幅度增强。降低高耗能、高环境风险产业在石油和化学工业中的比例，加快发展勘探设计、现代物流等新兴产业。落后产能退出机制基本建立健全，落后产能基本上被淘汰。

按照国家已出台的《石化产业调整和振兴规划》、中国石油和化学工业联合会编制的《石油和化工产业结构调整指导意见》的有关精神，基于石化行业未来五年的发展目标和方向，对于“十二五”期间行业发展重点试做如下分析。

原油加工

由于过去几年来国内成品油供应持续偏紧，国内主要炼油企业纷纷加大了炼油能力的建设，在立足现有炼厂改扩建的同时，新建一系列千万吨级大型炼油项目。2009年，中海惠州1200万t/a、独山子石化千万吨炼油扩建、福建炼化一体化、天津石化扩建等项目陆续投产，新增炼油能力达3600万t。截至2009年末，我国原油加工能力约4.9亿t/a，其中中石化2.3亿t，中石油1.4亿t；全国拥有千万吨级炼厂17家，其中中石化11家，中石油5家。目前我国炼油能力已完全可以保障国内成品油和化工原料的需求。

但是，炼油行业仍然存在一些需要解决的问题：一是除中石化、中石油等大型企业外，还存在较多的地方小炼油企业，规模偏小，部分企业装置十分落后，油品质量、能耗、环保等达不到要求，资源也无法综合利用。另外，即使是中石化和中石油，虽然近年来在不断加强扩能改造，但集团内部也还存在一些低效的中小炼油装置。部分炼厂虽然能力增加，但单套装置规模仍偏小。二是地区供应能力与市场需求不完全适应，成品油“北油南运”现象仍然存在，西南地区炼厂仍是空缺，油品供应不足，需要调运。特别是成都、重庆等西部大开发重地，未来经济发展前景可观，油品消费增长较快。三是炼厂遍地开花，呈现出无序扩张的势头。由于炼油项目对地方GDP和税收的贡献，地方政府为促进经济发展，引入几大国有石油公司竞相建设大型炼化项目，同时地方炼油企业以燃料油加工或沥青生产等名义无序扩张，我国炼油工业渐现盲目发展的势头。未来可能出现阶段性能力过剩。

鉴于此，未来炼油行业应通过调整布局，优化资源配置，促进产业升级。控制产能盲目扩张，在产能相对过剩的地区，限制新建炼油项目；在油品消费集中的地区，坚持内涵式发展，依托现有炼化企业和基础设施实施炼油改扩建，严格控制新布点建设炼油项目。新建炼厂选址既要适应地区油品消费需求，同时也应综合考虑水资源、环境容纳能力以及原油、成品油管道建设情况。扩大进口原油接卸和储运能力，加快原油码头、原油战略储备基地的建设，同时加快建设原油、成品油管网，调整运输结构，降低运输成本。争取到2015年，形成若干个2000万t/a级的炼油生产基地，长三角、珠三角和环渤海地区的炼油能力比重进一步提高，炼油企业平均规模达到500万t以上。加快淘汰100万t/a及以下的炼油装置，积极引导200万t/a的炼油装置向生产特色产品转型，防止以沥青、重油加工等名义新建小炼油项目。完善原油一次、二次加工配套装置，提高综合加工和炼化一体化能力，积极推动油品质量升级改造，满足汽车排放要求。争取到2015年，原油加工能力达到5.5亿t左右，成品油产量达到3亿t左右。汽油质量标准达到国Ⅳ以上，柴油质量标准达到国Ⅲ以上。轻油收率达到75%。

乙烯

目前，我国石化工业逐步向炼化一体化方向发展。伴随几大炼化项目的投产，截至2009年底，全国乙烯能力达1250万t/a，其中中石化约739万t，中石油371万t，中海油80万t，中国化工15万t，辽宁华锦45万t。百万吨级乙烯企业3家，分别是赛科、茂名和独山子，其中赛科乙烯经过扩能可达到119万t，为国内最大乙烯企业。2010年以来，天津、镇海百万吨级乙烯装置也相继建成投产，目前全国乙烯能力已达到1450万t/a，较2005年增长了84.5%。尽管如此，我国乙烯能力仍远远无法满足国内市场的需要。2009年全国进口乙烯97.5万t，进口聚乙烯756.1万t，进口苯乙烯364.6万t，进口氯乙烯137.7万t，进口乙二醇582.8万t。乙烯当量消费自给率仅50%左右。提高国内供应能力，满足下游消费需求，仍是未来我国乙烯工业的重要任务。

但是，受油气资源的制约，原料短缺的矛盾始终将是制约我国乙烯工业发展的主要瓶颈。而从产品结构来看，我国乙烯下游产品多为通用产品，技术含量和附加值不高，整体竞争力不强。同时，随着中东石化工业的快速发展，大量乙烯能力将投入市场，2009~2010年中东地区将新增乙烯能力达645万t，2011~2013年还将新增960万t。而中东乙烯多以乙烷为原料，成本不到中国的一半。中国乙烯工业将面临中东乙烯直接的冲击。同时，因乙烯工业对GDP的拉动，我国乙烯项目的投资（包括石脑油裂解制乙烯和煤制烯烃）也有遍地开花的趋势，部分项目选址、产品方案等不尽合理，经济效益不容乐观。特别是考虑到中东石化产品可能带来的冲击，国内乙烯项目建设更应慎重。

鉴于此，中国乙烯工业应采取“基地化、大型化、一体化、园区化”的发展模式，加快行业结构调整和产业升级，努力实现资源、规模、效益和环境的可持续发展。在加快沿海地区发展的同时，统筹兼顾中西部地区的乙烯工业布局。鼓励原料向轻质化方向发展，稳妥有序地推进煤制烯烃的产业化进程，推广以重油催化热裂解（CPP）为代表的新技术。通过调整乙烯原料结构，实现原料来源的多元化，降低乙烯当量对外依存度。密切跟踪和吸收国外先进技术，积极开展基础性或共性关键技术和装备的自主创新研究，提高技术和装备国产化率。调整产品结构，实施差别化发展战略，使乙烯下游产品向品牌化、系列化、高档次、高附加值方向发展，提高市场竞争力，鼓励国内石化企业到中东建设乙烯装置，避免与中东石化的正面竞争。继续对现有大型乙烯企业实施扩能降耗和提高竞争能力的改扩建，努力使吨产品消耗标准油低于620kg。争取到2015年，全国乙烯产能达到2100万～2300万t，当量乙烯自给率达到60%～65%。

有机化学原料

加快发展国内缺口较大、具有市场竞争力的基础有机化工原料和高端有机化工产品，重点是：苯酚／丙酮、1,3-丙二醇，1,4-丁二醇、双酚A、己二腈、己二酸、己二醇、己二胺、高碳醇（14-16碳）、氟碳醇、聚醚多元醇、环己酮、异氰酸酯（TDI、MDI、ADI）、吡啶等。鼓励发展乙烯氧化法制乙二醇、丙烯直接氧化法制环氧丙烷、甘油法制环氧氯丙烷、丁二烯法制己二腈等先进生产工艺和裂解碳五的分离及深加工、煤焦油深加工，重要农药、医药中间体等。丙酮氰醇法制丙烯酸、氯醇法制环氧丙烷、皂化法制环氧氯丙烷、粮食法制丙醇/丁醇等落后工艺将受到限制并逐步被淘汰。 

合成材料

受经济的持续拉动，从2007年开始，我国已经成为全球最大的合成树脂消费国。2009年，全国合成树脂产量3603.2万t，进口2911.8万t，出口218.8万t，表观消费量为6296.2万t，对外依存度42.8%。五大通用树脂中，除聚氯乙烯可满足国内需求外，其余均需要进口。特别是ABS树脂国内自给率不足50%，对进口依赖大。同时，我国合成树脂以通用品种为主，特种牌号的功能性材料少，需要大力发展。

国内经济的高速发展推动了对工程塑料及复合材料需求的不断增长。全国原料树脂聚合能力已经达到60万t左右，改性材料生产量已突破200万t。目前，PC、POM、PPO、PBT、PA、PPS、PEEK及可生物降解PBS、PLA等合成树脂不同程度地实现了规模化和国产化，但与国外先进技术相比在品种和质量上还有较大差距，所需工程塑料基础树脂约70%目前仍然需要进口。如高粘度、光学高透明性PC树脂的合成，高白度线形PPS树脂，耐热稳定PA66/PA6树脂，长碳链尼龙，低粘度和热固性PPO树脂合成等在国内几乎属于空白。关键在于高效催化剂的制备技术，单体的合成与纯化技术，工艺过程优化与自动控制技术，关键合成设备的制备与集成技术。工程塑料的改性与合金化技术涵盖产品的配方设计与加工新工艺、新设备技术研究，都是实现工程塑料功能化与高性能化的关键。另外，工程塑料的长期使用性能评价与产品国际标准认证，以及国内工程塑料标准的制定，也是国内工程塑料行业发展的瓶颈问题，需要认真解决。

未来行业要在工程塑料产品的功能化、专用化以及长期使用性与材料应用整装优化——如导电、导热、耐高温、高强度、耐磨、长期耐热、耐水解、耐老化及无底漆直接整体涂装、耐高温无铅焊锡、金属镶件等领域加大技术开发，同时重视工程塑料产品加工应用技术的研究。

弹性体要优先发展国内紧缺的热塑性弹性体，重点发展聚氨酯弹性体（TPU）、聚酯弹性体（TPE）、聚脲弹性体（SPA）以及苯乙烯-丁二烯-苯乙烯（SBS）、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯（SIS）、氢化苯乙烯-丁二烯-苯乙烯（SEBS）等聚苯乙烯类热塑性弹性体（SBC）。大力发展以碳纤维、芳纶、超高分子量聚乙烯、聚苯硫醚纤维等特种纤维为骨架的树脂基复合材料。

我国聚氨酯随着节能保温以及制鞋制革等领域的发展获得了较快发展。目前我国已能生产MDI、TDI两种最终的聚氨酯原料，特别是烟台万华20万tMDI技术开发成功，使我国MDI生产技术达到世界先进水平。TDI的生产比较分散，企业规模小，技术仍不十分成熟，与国际先进水平相比还有较大差距。由于聚氨酯在建筑节能领域性能优异，未来在我国的建筑节能改造中将大显身手，目前面临的主要问题是聚氨酯阻燃技术不过关，影响了产品的推广。

聚氨酯行业未来发展的重点是要提高MDI、TDI等聚氨酯原料的供应能力，形成几个具有国际竞争力的异氰酸酯生产基地。推动脂肪族异氰酸酯（ADI）和丙烯直接氧化法制环氧丙烷（HPPO）的产业化进程。发展水性聚氨酯树脂、聚氨酯泡沫发泡剂、稳定剂、阻燃剂等产品。鼓励使用可再生资源和可生物降解原料生产聚氨酯产品。提高行业自主创新能力，推动关键技术和设备的国产化进程，加快研发TDI光气化反应设备和工艺技术、聚氨酯水分散液（PUD）稳定性合成工艺技术。加快聚氨酯在国民经济各领域的推广应用，尤其是节能方面的应用。

我国合成橡胶行业在汽车、橡胶制品等行业的带动下获得了快速发展。据中国合成橡胶工业协会统计，2009年，全国合成橡胶产能250万t/a，产量196万t（国家统计局统计数为275.5万t），进口146.8万t，出口10.8万t，表观消费量达332万t，对外依存度59%。我国已是世界第二大合成橡胶生产国，第一大消费国。合成橡胶国内产品的市场占有份额，从2006年的54.4%上升到2009年的59.0%。合成橡胶消费中的丁苯橡胶、丁二烯橡胶、氯丁橡胶和热塑性丁苯橡胶（SBS）主要由国内产品供应，市场占有率达到70%以上，而乙丙橡胶（EPR）、丁基橡胶（IIR）等胶种的发展与市场需求相比严重落后，国内占有率不到30%。

我国是全球最大的合成纤维生产国和消费国，也是供需发展最快的国家。过去数年来，受益于纺织工业的蓬勃发展，我国合成纤维产销大幅增长。截至2009年，全国合成纤维产能已突破3000万t/a，产量2494.1万t，表观消费预计约2400万t。2006~2009年合纤产量年均增长13.5%。涤纶产量持续快速增长，2009年比2005年增长了73.5%，达到2204.4万t，占合纤主导地位。腈纶产量趋于下降，2009年比2005年下降了18.5%。高性能化纤氨纶的需求快速增长，国内扩能迅速，2009年产量达20.3万t，比2005年增长83.9%，年均递增16.5%。

“十二五”期间，我国还有多套乙烯装置将要建设，下游均配套聚烯烃、苯乙烯、乙二醇、丁苯橡胶、丁二烯橡胶、氯丁橡胶、对二甲苯（PX）等。据有关预测，到“十二五”末，主要合成材料产品产能及产量仍将保持较快增长，自给率进一步提高，其中聚酯、涤纶、聚苯乙烯、聚氯乙烯、SBS、锦纶等产品将呈产能过剩状态，聚乙烯、聚丙烯、丁苯橡胶、丁二烯橡胶、腈纶、PTA、PX、己内酰胺等产品自给率有望超过85%，而ABS、乙二醇、丙烯腈等自给率仍将相对较低。

未来合成材料行业除进一步提高产品的国内满足程度外，加大结构调整，开发新产品新牌号是重要方向。聚烯烃树脂要从通用型向专用型和高档化发展，提高产品技术含量和附加值。热固性树脂要提高质量，增加产品种类。加快吸水树脂、导电树脂等功能性树脂和可降解聚合物的开发与生产。加强可再生“绿色”树脂的研发及废塑料的回收利用。加快技术进步，推动关键设备的国产化，研发新的聚合技术和新型高效催化剂。

合成橡胶行业要加强丁基橡胶（特别是卤化丁基橡胶）、乙丙橡胶和异戊橡胶工业化的技术开发和装置建设。增加新产品、新牌号，形成系列化产品。国内产品市场占有率均较高的丁苯橡胶、丁二烯橡胶、氯丁橡胶及丁苯热塑性橡胶（SBS）产品，需要增加市场需要的、有特殊性能的新产品、新牌号和专用牌号。

急需解决国内乳聚丁苯橡胶环保橡胶填充油供应，实现低多芳含量填充油的丁苯充油橡胶商业化生产；SBS系列产品要提高SIS和SEBS等高档产品比例。此外，大力发展有利于提高下游企业产品品质、档次的合成橡胶产品，发展节能型溶液聚丁苯橡胶市场，推进稀土丁二烯橡胶产业化和异戊橡胶产业化，增加粉末橡胶、液体橡胶等专用品的品种和产量。

合成纤维行业提高通用型纤维的质量，开发具有特殊用途的新品种，重点发展高附加值的差别化纤维和多纤材料，提高功能性纤维的比例。大力发展高弹性模量碳纤维、芳纶、超高分子量聚乙烯纤维、聚苯硫醚纤维等特种合成纤维，研发聚对苯二甲酸丙二醇酯（PTT）纤维并推动为其配套的1,3-丙二醇的产业化进程。加快己内酰胺、丙烯腈等装置的技术改造。进一步提高对二甲苯（PX）的生产能力，力争自给率达到85%左右。

影响行业发展的问题分析

全球金融危机影响会持续到“十二五”

受金融危机的影响，国内外需求下降导致石油和化工生产持续下滑，价格大幅下降，企业库存大增，效益骤减，发展形势十分严峻。

此外，金融危机带来的全球需求减弱对中国石化产业出口产生重大不利影响。2009年以来，在国家相关政策的刺激下，国内经济开始企稳回升，石油和化工行业也逐步走出低谷。特别是下半年开始，产量、价格、效益等指标均出现明显好转，但是总的来看，经济回稳的基础还不牢固，不确定性因素较多，出口市场很难在短期内恢复到金融危机前的状态，行业发展还面临很多困难。

资源、环保压力仍是制约行业发展的重要因素

我国石化行业对资源的需求量及面临的环境保护压力越来越大，受此制约，行业发展面临更大的挑战。目前石油和化工行业90%以上的产品原料来自矿产资源，每年消耗固体矿约3亿t左右，原油表观消费量已达到3.9亿t。石化产业是一个典型的资源依赖型高能源强度产业，但是中国又是一个人均资源相对匮乏的国家，我国石油对外依存度已经超过50%，天然橡胶对外依存度超过70%，资源匮乏制约了石化产业的发展。

目前石化产业对环境造成的危害日益显现。随着公众环保意识的提高，企业的环保成本不断上升，一些地区（园区）面临巨大的减排压力，迫使区域内部分企业不得不向环境容量大的地区搬迁。而随着我国石化工业的继续发展，排放总量的指标将越来越面临被突破。

部分行业产能过剩严重

由于一些地区和企业对产业发展格局、产业发展态势缺乏认识，导致投资增长过快，部分产品的产能出现过剩。如尿素，2005~2009年全国累计新增产能1700多万吨/年，到2009年底，尿素总产能达6556万t/a，超过国内需求约20%，但目前在建和规划建设的项目产能仍达近1000万吨/年。煤化工项目建设如火如荼，据截至2010年8月的不完全统计，各地规划中的煤制油项目总规模已高达4000多万吨/年（有的已开展前期建设），规划中的MTO项目多达18个，总产能为1410t/a，还要新建自行配套甲醇4230万t/a，基于对醇醚燃料需求的高度期待，近年来我国甲醇项目几乎“遍地开花”，产能也严重过剩。

产品结构不合理，精细化率待提高

目前国内石化行业通用大宗产品多，专用产品少，高消耗、高能耗、高污染、低附加值的基础化工产品多，石化深加工产品、精细化工产品以及高档产品比例低。即使一些较高档的石化产品，已能满足国内市场需求，但也只是通用品种、牌号实现自给，高端产品仍需进口。例如我国四氟乙烯单体生产技术取得了重大突破，已建成万吨级生产装置，总产能已超过6万t/a，国内市场呈现过剩趋势，然而可熔易塑化的高端品种仍需进口。

精细化工为世界各大工业国在化学工业领域中发展的一个战略制高点，也是一个国家综合技术水平的标志之一。我国精细化工行业的科研开发投入严重不足，精细化率约为35%～40%，还处于发达国家上世纪80年代的水平。

产业布局有待优化

企业规模小、数量多、布局不合理是造成我国石油和化工产业竞争力不强的重要原因。我国炼油、化肥、甲醇等行业的企业数量都多达数百家甚至上千家，产能总和位居世界前列，但企业平均规模却远低于世界先进水平。部分资源型产品生产远离原料产地，而一些污染排放量较大的企业又集中在环境容量较小的地区。只有加快结构调整，鼓励、支持和引导企业实施兼并重组特别是跨地区的兼并重组，促进企业做强做大，才能进一步优化产业布局，提高产业集中度，实现资源的有效配置，增强企业竞争力和抗风险能力。

科技创新能力亟需提高

科学技术水平制约着产业技术创新能力。目前我国石化产业的整体技术创新能力还比较低，突出表现为：①投入不足。②尚未形成以企业为主体的技术创新体系。③全行业科技力量协调运作和科技资源合理配置有待加强，行业内攻关课题的选择局限于企业现有生产技术水平的提高和新产品的开发，很少涉及行业共性、关键技术的攻关。④成果转化率低且原始创新能力及技术集成创新能力不足。

面临较大国际竞争压力

世界石化产业格局一直处于不断发展变化之中，首先，西方发达国家的产业中心逐步集中到高新技术化工领域，一些能源、资金、技术和劳动密集型石化产品逐步从发达国家向亚太、拉美、中东和东欧地区转移；其次，资源和市场在产业格局变化过程中的作用越来越大，不少西方发达国家都在紧缩本国石化生产，而转向资源国家或拥有广大市场的发展中国家投资建厂；最后，石油是石化产业的基础原料，但产量增长有限，需求却不断增加，原油品质不断下降，环保压力不断提高。

进入20世纪80年代以来，中东各产油国纷纷改变发展战略，由过去单纯依赖油气资源出口，向下游一体化方向发展，大力发展石油化工产业，速度迅猛。中东凭借其油气资源优势所建的外向型石化装置，由于起点高、规模大，势必加剧世界石化业的竞争态势，对中国石化产业构成巨大的压力。

“十二五”石化产业规划总体目标和发展思路

总体目标

1．原料结构和产品结构显著改善

加快完善油气资源供应体系，在加大国内勘探开发的同时，鼓励企业到海外独资或合作开发油气资源、投资建厂；实行炼油化工一体化，提高轻质油品的总收率，优化乙烯原料结构，稳定国内成品油市场供应；提高劣质资源、低品位矿石以及废弃物的利用效率；工程塑料、氟硅材料、聚氨酯材料等高新产品自给率进一步提高，化工产品精细化率达到45%以上。

2．产业布局结构更趋合理

长三角、珠三角、环渤海地区产业集聚度进一步提高，形成若干个2000万t级炼化一体化生产基地；化肥、甲醇、电石等资源型产品向原料产地集中，主产区化肥、电石占全国的比重分别提高到60%和70%；精细化学品及化工新材料向消费地集中，形成一批与市场联系紧密、具有不同特色的产业园区；在坚决遏制煤化工盲目发展的基础上，合理布局、科学规划，发展一批新型煤化工生产基地。

3．企业组织结构逐步得到优化

到2015年，炼油、乙烯装置平均规模分别达到和超过世界平均水平。

4．技术装备和科技创新水平明显提升

千万吨级以上炼油、百万吨级乙烯、大型粉煤制合成气等成套技术装备基本实现国产化，异戊橡胶、氯碱用离子膜等产业化技术取得重大突破，煤制油、煤制烯烃、煤制甲烷、煤制乙二醇等示范工程建成投产，干法乙炔制聚氯乙烯等技术更加成熟。

5．节能减排目标明确

到2015年，确保完成国家“十二五”节能减排目标。电石单位产品综合能耗下降至1t标煤，合成氨下降至1.7t标煤；相对于“十一五”末期，COD排放量下降8%，氨氮排放量下降15%，工艺过程的二氧化硫排放量下降5%。

发展思路

1．满足国内各行业需求

石化行业属配套性行业，对经济拉动作用较大，关联性较强，涉及到国民经济各个领域，对促进农业、汽车、建筑、轻工纺织、航空航天、国防及新能源等产业的升级具有很大的推动作用，满足这些行业要求将是“十二五”石化产业发展的首要任务。

2．调整产业结构，转变增长方式

随着石化行业近十年的快速发展，行业长久以来积累的一些深层次问题逐渐暴露出来，如产品结构不合理、低端产品产能过剩、高端产品满足不了国民经济发展的需要、资源能源供应紧张、产业集中度低、科技创新能力弱、低水平重复建设等。行业调整产业结构、转变增长方式是时代发展的客观要求，也是“十二五”发展规划的工作重点。

3．培育石化行业新的增长点

我国生产的石化产品大多是劳动密集型的大宗、传统产品，随着近几年大量资本的投入，产能过剩严重。培育新的增长点是我国石化产业“十二五”发展规划的重点，也是石化行业能否转变增长方式的重要举措。

4．进一步促进行业节能减排

石油和化工是高耗能、高排放的产业，能源及环境对行业发展的制约越来越突出。减少行业生产经营活动对环境的影响以及更好地利用有限的资源，是行业规划发展面临的重大课题。石油和化工产业需通过清洁生产、低碳技术的应用，推进行业结构调整，淘汰落后产能，限制高消耗、高污染产品的发展，转变粗放的发展理念和模式。

5．稳定国际市场份额

前几年，由于我国基础化工原料型产品规模扩张过快，加上国内企业在人力资源、产品市场、原材料供应、优惠政策、金融支持、外部条件等方面的优势，在国际上挤占了不少市场份额，我国很多产品产量的30%依赖于出口。受金融危机影响，国际市场萎缩较大，使国内大多出口型企业经营遇到困难，稳定国际市场份额是“十二五”石化行业发展的迫切要求。

6．强化原料供应能力

加快完善油气资源供应体系，在加大国内勘探开发的同时，鼓励企业到海外独资或合作开发油气资源、投资建厂；实行炼油化工一体化，提高轻质油品的总收率，优化乙烯原料结构，稳定国内成品油市场供应；提高劣质资源、低品位矿石以及废弃物的利用效率，稳定石化行业原料供应水平。

7．园区化模式仍是发展方向

我国石油和化学工业长期存在布局分散、装置规模小、环境污染重、中间产品物流成本高以及资源利用率低等问题，因此仍需学习国外石化产业成功做法，走园区化发展的道路，按照一体化、园区化、集约化、行业联合等的发展模式，建设一批上下游一体化的基地，以推动产业升级。