多频振动技术的应用推动了振动筛技术的发展，且有着广泛的应用前景，图示为VLS/R 1000型开放式圆形多频振动筛

在流程工艺技术领域中，传统的筛床很难分离形状不规则，表面特性各异的颗粒。在机械式的输送系统中，多频振动则能够很好的将原材料分散成为一个个单独的颗粒。

Kaiser公司最新研发成功的颗粒物分散技术中，机械式振动筛采用了多频振动技术。振动筛电机所产生的振动传递到筛床的筛体上，安装在筛体上的多频振动器收到这些振动能之后，将一个振动频率转换为多个振动频率，把它放大200~500倍，并最终传导到筛子上。这些多频振动均匀的经共振环或者共振杆传递到筛面。在系统内部缓冲过滤器的作用下，筛床的筛体不会受到高频振动的损坏。

这一振动技术的最大特点是，纯粹的机械功，无需使用其他任何外部能源。

提高筛床的生产效率

在传统的筛床中，所有颗粒状的原材料都在同一频率的振动下过筛，结果只是把颗粒状原材料均匀的分布到整个筛面上。在使用多频振动技术后则有所不同，各个颗粒都按照自己的共振频率振动，因为筛床有着很宽的振动频率，而且在整个筛面上频率的变化超过了每秒钟十次。这就相当于在整个原材料厚度中“发射”出强大的振动脉冲，在整个原材料厚度层内不断的进行“搅拌、混合”，从而使得这些原材料很快在筛面上“蹦蹦跳跳”起来。在这种振动式的层效应作用下，可以使振动筛处理的原材料比普通振动筛厚许多，就像本文所介绍的实例一样，一家生产强腐蚀性碳化物材料的生产企业使用传统的振动筛时的生产效率最高为每小时每平方米25kg，在改用多频振动筛后，生产效率提高到了每小时每平方米560kg。

多频振动筛中的共振杆

提高过筛效率

在传统的振动筛中，堆积在料床高处的颗粒状原材料很少到达筛床，距筛面越远，颗粒状原材料过筛的机会就越少。它们只能作为原材料的主要负荷被一步步的传送，经超大颗粒的出口排出去。这意味着在排出去的超大颗粒原材料中混杂着不少的“合格”的颗粒。而在新的多频振动筛中，每一个颗粒都在自己固有的共振频率下振动，这样就大大的“拉大了”颗粒间的间距，从而几乎使得所有大小的颗粒都有自己合适的过筛出口，而且这些过筛出口也不会被较大的颗粒堵塞。

例如，一家生产动物饲料的企业，在使用传统的筛床时常常因筛孔堵塞无法筛选0.8mm大小的颗粒，在使用新型多频振动筛之后，筛床宽度只有1.2mm的多频振动筛就可把0.8mm颗粒的筛选率提高到96%。

避免筛床堵塞

新型多频振动筛的加速度高达1000G（相当于10m/s2），而传统振动筛的加速度最高只有10~12G（相当于0.1~0.12m/s2）。在这一加速力以及从筛床床底作用到筛面的强大振动脉冲作用下，所有颗粒都运动起来。

例如，某生产不规则颗粒石英砂的用户借助于这种新型振动设备可以实现大小为100μm、150μm和200μm颗粒的分离。生产效率提高到每小时每平方米7~8 t，相当于毫米级普通筛床的生产效率。

对于具有较高粘附性的原材料，多频振动筛也能够产生足够的振动力防止原材料粘附在筛面上。某生产白云石颗粒产品的企业，白云石微粒湿度为2%时筛面上的白云石颗粒直径不能小于8mm，生产效率为每小时每平方米4~5 t，在使用新型多频振动筛之后，在输送流量相同的情况下白云石颗粒直径尺寸可以减小到2mm，即使是在颗粒直径为1mm和0.5mm时，其生产效率也高达每小时每平方米2~3 t。

在传统的振动筛中，被筛选的块状物在筛面上运动，并经超规格出口排出。较大的块状物有可能堵塞出口，因为它比其他颗粒更沉、更软，许多情况下传统的振动筛无法推动它继续前进。在使用了新型多频振动筛后，一方面，这些块状物受到了来自筛底强烈脉冲的冲击，另一方面，块状物中所有的颗粒都按照自己的共振频率振动，从而被分散成小块。

某用户，在他原来使用的振动筛中成品率只有70%，尺寸规格超大的颗粒占30%。在使用新型多频振动筛之后发现，他的原材料几乎100％的都是合格品。从而得出结论，他们长期以来一直认为尺寸超大的颗粒中有很大一部分都是合格品。

结语

多频振动技术首次使得筛床不再只是线性的、按照统一不变的频率筛选原材料，相反是按照多种振动频率振散颗粒原材料进行筛选分类的。从而，也使振动筛选技术有了提高和改进，有着更加宽广的应用领域，尤其是在微孔筛选过程中，例如在颗粒大小为23μm的颗粒筛选过程中。未来，这一技术也许能够代替水力旋流器、风力分离器这类的设备。