针对航煤加氢反应空冷器频繁泄漏的问题，在原因分析后，最终通过在线堵漏、防腐、更新等一系列措施进行了处理，确保了航煤加氢装置正常运行，避免非计划停工，为装置长周期运行奠定基础。

中石化九江分公司0.2Mt/a航煤加氢装置是由原0.3Mt/a催化重整装置预加氢单元改造而成，大部分设备、管线为利旧，以常一线馏分油为原料，经加氢处理，生产合格的3#喷气燃料，采用航煤低压临氢脱硫醇技术（简称RHSS 技术）。装置自2012年9月投产后，一直运行平稳。2013年6月9日开始，反应空冷器、水冷器等频繁出现泄漏和故障，装置运行困难，濒临停工。通过对设备腐蚀情况的分析，并给出维修措施，使设备可以长期安全稳定的运行。
　　
装置流程简介及主要设备说明

新的航煤加氢装置由原0.3Mt/a催化重整装置预加氢单元经改造后，装置反应系统主要流程图如图1所示，其中空冷E203及水冷E204系2013年4月由于装置提负荷的需要，利旧原重整装置的闲置设备，新增与E106、E107的并联管线，而R102作为闲置设备用盲板进行隔离。航煤原料经进料泵升压至2.7MPa后与氢气混合，进入换热器E105与反应产物换热，然后再进入反应加热炉F101加热， 达到反应温度的物料进入加氢反应器R101，反应产物经E105换热后进反应产物空冷器E106AB及水冷器E107AB（或者进空冷器E203ABCD及水冷器E204ABCD），冷却至40℃，进入低压分离罐V102进行气液分离。主要设备技术参数如表所示。

故障现象

航煤加氢装置自2013年6月9日起，反应出口空冷器E106B开始出现泄漏，泄漏点在空冷管板处，装置紧急切换至E203ABCD运行，使用盲板隔离E106B进行堵胶处理后启用备用设备，但反应出口切至E203ABCD运行不足两天，又发生E203C管板处泄漏，故又切换至E106AB空冷运行，处理E203C漏点。后又反复出现泄漏累计达16次之多，严重威胁装置正常生产，且安全隐患极大。

原因分析

根据现场空冷器泄漏检查的实际情况，以及装置原料的变化、系统其它设备运行情况进行分析，造成空冷器频繁泄漏的原因主要有以下这些。

装置原料变化异常，介质中氯离子严重超标，形成盐酸腐蚀。由装置原料分析数据上看，自2013年6月起，装置原料发现异常，氯离子由正常的1ppm左右，突然上升至140ppm，最高值达200ppm。

原料油/反应流出物换热器E105出现结晶堵塞。自6月起，E105管程介质温度（原料）经换热后出口温度由正常的195℃左右缓慢下降至仅有150℃左右，造成F101负荷不够，且反应系统的压降也有不同程度的上升。经在线临时注水点（如图1）注水后，出口温度得到回升，系统压降也恢复正常。

泄漏点均在连接处（如图2、4所示），泄漏点处管束减薄异常，不到1mm。管板打开后未见结垢，可排除铵盐结晶垢下腐蚀。另外在同一时期，水冷器E107A底部壳体也出现减薄（由上周期的10mm减薄至5.5mm）。

空冷管束使用年限长，本身老化严重。该6台空冷管束均为重整装置开工初期投用生产，已连续运行达23年之久（如表1所示），且材质均为碳钢（20#），管束本身减薄也较严重，抗腐蚀能力较低。

综上，本次反应空冷管束E106、E203频繁出现泄漏故障的主要原因是原料油中有机氯含量超标，造成E105氯化铵盐结晶，临时注水后，介质中氯化铵盐遇水形成大量盐酸，盐酸具有强腐蚀性，对本身已减薄较严重的空冷器进行腐蚀，造成泄漏。

处理应对措施

两条线设备切换运行进行堵漏。前期利用E106AB及E203ABCD两条流程并联的特点，进行切换堵漏，保证装置正常生产。

堵漏过程中现场上胶做防腐处理（如图3所示）。将泄漏管束进行加堵头封堵后，在表面使用TS737型防腐蚀胶，将所有管束表面焊缝进行抹胶，同时将部分减薄的管束两头内管表面也进行抹胶处理（如图5所示）。局部抹胶处理后，延长了管束的使用寿命，确保装置生产不受影响。

投用脱氯罐R102，加注脱氯剂，将R102出入口盲板拆除，关闭旁路阀，使反应产物自R101出来后先进行脱氯，再进入E105进行换热，投用后氯离子含量下降至1ppm以内，E105也再未发生结晶。

对空冷器进行防腐处理，防腐涂料为SHY-99，经过防腐处理，使空冷器的防腐能力得到提高，保证了设备的正常运行。

结语

通过分析及故障处理，找出空冷器泄漏故障的主要原因是原料中有机氯含量超标严重，造成反应产物换热器铵盐结晶，临时注水洗涤后，介质中形成盐酸，对原本因使用年限长而减薄较严重的空冷器造成严重腐蚀，经过现场在线切换封堵、减薄点抹防腐胶、反应换热器前投用脱氯罐、空冷器内设防腐衬里等一系列措施，保证了装置的正常生产，避免了非计划停工，为航煤加氢装置的长周期安稳运行奠定良好基础。