石科院吴昊：把碳变成可计量、可交易的产品属性

胡静 2026-10-30

石科院在 TfS 大会发布炼化碳管理路径：炼油与成品油消费已同步达峰，碳足迹数据库、VISPRO 平台与国际互认体系成型，减碳技术同步降碳增效。

10月29日，2026TfS供应链可持续发展大会在2026年（第十七届）石油化工大会期间举行，中国石化石油化工科学研究院（以下简称“石科院”）副总工程师吴昊围绕石化行业碳管理转型作专题报告。报告从行业达峰判断、碳足迹核算体系建设、减碳技术路径、零碳工厂实践和碳管理落地方法五个层面展开，提出“把碳变成可计量、可管理、可交易、可认证的产品属性”这一核心观点。

炼油产能与成品油消费同步达峰

吴昊在报告中判断，国内炼油产能和成品油消费已同步达峰，小型炼厂将逐步淘汰，行业向集约化、规模化方向发展，产品结构由成品油向高端化工品转移。

这一转型带来一个结构性矛盾：炼厂提高化工品收率后，企业自身碳排放将升高100%至400%，主要原因是加工深度增加导致能耗上升；但如果按全生命周期核算，碳排放可降低最高50%以上，因为化工品的下游用途与成品油不同。

吴昊指出，需要在化工行业转型趋势下分析工厂碳排放结构，并在此基础上制定减排措施、谋划减排路径。

在排放结构上，炼化企业60%以上的碳排放来自各类燃料用能，30%至40%来自生产过程工艺排放，5%至10%为间接排放，且不同类型企业碳排放也存在差异，减碳路径需分类设计。

碳足迹核算体系已形成完整供给

报告披露，石科院及联合单位在碳足迹核算标准、数据库、核算工具方面已形成体系化布局。

标准层面，《能源化工产品碳足迹核算指南》由能源化工产业链碳足迹联盟牵头编制，已于近期召开的第四届石油石化碳中和技术大会上正式发布。

互认层面，本届石油化工大会期间，能化联盟与TfS签署方法学互认启动协议，推动中国能源化工产品碳足迹核算方法学获得国际认可，解决出口环节需按国外方法学重复核算的问题。

数据层面，石科院开发的石化产品碳足迹数据库（IPCD)已完成开发并发布，目前收录流数据300余条、过程数据1800余条、模型100余个，可支撑300余个本土产品的碳足迹因子核算。

工具层面，石科院自主开发的VISPRO平台经多年迭代升级，碳核算模块已通过TÜV莱茵第三方认证，可一键导出符合核查要求的核算报告。

吴昊将上述工作概括为四条路径：用碳足迹把话说清，用碳管理把事管住，用技术把碳降下来，用认证与互认把价值兑现出来。

减碳技术实现降碳与增效同步

报告列举的多项技术案例显示，减碳投入已具备可测的经济回报。

节能优化体系已支撑数十家炼化企业实施改造，单厂年节能效益达6000万元以上，同步形成500万至1000万元碳资产。

在催化剂环节，低生焦催化裂化催化剂可使生焦量降低10%，带动全厂碳排放下降3%，年新增碳资产560万元，产品增值超过5000万元。

在加氢环节，选择性加氢技术应用于200万吨柴油加氢装置，年节省氢气费用6000万元，减少氢气使用4000吨，对应碳减排4.5万吨。

氢气系统优化被视为减排潜力最大的方向之一。千万吨级炼厂年用氢量为20万至40万吨，全厂氢气资源优化可提升利用率5至10个百分点。按提升10个百分点测算，年节省氢气使用费约3亿元；煤制氢场景下年碳减排40万吨，新增碳资产4000万元。

源头替代方面，生物航煤技术可实现85%以上碳减排；绿电替代可抵消约60%的燃料燃烧碳排放，剩余40%需通过后续工艺脱碳解决。

零碳工厂从算清到管住

吴昊介绍，石科院团队在调研上百家炼化企业后发现，同类产品的碳足迹在不同企业之间相差2至4倍，这一差距意味着低碳价值链协同存在明确空间，头部企业可借此建立供应链竞争壁垒，落后企业则面临客户流失风险。

在零碳工厂建设方面，团队提出“核算+管理+减排”的一体化思路，并对企业碳管理工作给出分阶段任务：短期完成七项工作，包括成立碳管理组、摸清排放源、算清碳足迹、建立台账制度、上线碳管理平台、测算履约缺口、制定优化发展规划；中期在2028年至2030年推进碳预算和装置级考核落地，完成绿电与电气化项目部署，建立低碳技术清单并持续迭代。