1~7号裂解炉汽包锅炉给水用量约140t/h（其中外补脱盐水约96t/h，裂解气压缩机和丙烯制冷压缩机透平蒸汽冷凝液约44t/h）。裂解炉汽包锅炉给水进水量见下表（工况为：1号、3号、5号裂解炉裂解轻烃；4号、7号裂解炉裂解石脑油，6号裂解炉裂解碳五；5号炉800℃恒温时各炉汽包进水量）。

若按汽包设计排污率3%计算，排污约4.2t/h，理论上可以产生135.8t/h超高压蒸汽。而驱动裂解气压缩机SS量不到100t/h，其余约34t/h汽包锅炉给水损耗在发汽排污系统、蒸汽输送分配过程和其他用户热备过程中。

随着裂解炉加工原料轻质化（3台轻烃，2台碳五，1台石脑油），裂解气组分偏轻，导致裂解气压缩机一段吸入罐压力靠上限50kPa操作。同时由于DST-201驱动蒸汽不足，透平低压阀全开，转速下降，制约了装置负荷和乙烯产量。

为提高SS发汽量，通过增加裂解炉进料稀释蒸汽配比，使中压蒸汽耗量增加，同时开大裂解炉风门（裂解炉氧含量超过4%操作）来提高对流段热量，从而更多产生超高压蒸汽，但增加了燃料气用量。

为解决裂解气压缩机驱动透平蒸汽不足问题，从超高压蒸汽发汽系统、超高压蒸汽输送分配系统和超高压蒸汽用户3个方面进行排查，查找影响裂解气压缩机驱动蒸汽不足的原因。

裂解炉急冷换热器与汽包排放至间排罐（V-125），现场放空蒸汽量大，7台裂解炉14个取样点现场排放量大。通过现场测温排查，发现超高压发汽系统急冷器排放阀和汽包间排阀、现场取样器根部阀门关闭后，仍有大量内漏。通过测温，将内漏大的阀门列入2019大修更换计划。

通过对超高压蒸汽系统测温，发现6号炉汽包表面温度达到85℃，部分超高压蒸汽管道表面测温在55℃以上，在超高压蒸汽输送管道膨胀节和分支处，管道表面测温在90℃以上，局部保温破损处表面温度150℃以上，热能损耗大。对蒸汽输送管道16个疏水器测温，疏水器阀前温度313℃，阀后温度160℃，其中有2台疏水器阀后温度220℃，可判断这2台疏水器存在窜汽，造成热能损耗。超高压蒸汽减温减压器出口温度424℃，而高压蒸汽温度最高360℃，判断该减温减压器阀门内漏。超高压蒸汽放空阀现场冒汽大，说明阀门内漏。裂解炉汽包部分安全阀密封不严存在漏气现象。

因汽油加氢装置已停用，由裂解7号炉东侧SS总线端头引至加氢装置的76.2mm（3in）超高压蒸汽线，沿途4个SS输水器进行疏凝，然后去E-711A/B（长期处于备用状态），因蒸汽冷凝，造成高品位的超高压蒸汽损失。

2019年大检修，对7台裂解炉汽包间排阀增加前手阀，更换了7台裂解炉急冷锅炉的排放快开阀、14台取样器排放阀、3台内漏量大的间排手阀，共计更换内漏阀门33台。

上图虚线标识的阀门为2019年大修1台急冷锅炉更换的高压阀门。

2019年大检修，对超高压蒸汽输送管道破损的保温进行修复，并更换内漏的2台超高压蒸汽疏水器。同时对密封差的汽包安全阀进行检修，对超高压蒸汽减温减压器阀门进行下线检修。

在2019年大修前制定方案，从7号炉东侧SS端头去加氢SS管道增加2道隔离阀，沿途疏水器并入中压凝液管网的4根回水凝液线增加隔离阀，E-711A/B壳层凝液并入中压凝液管道上增加隔离阀，E-711A/B蒸汽出口中压蒸汽管道阀门关闭并加装盲板隔离。彻底隔离去加氢装置的SS管道。图1虚线为已隔离的超高压蒸汽总管。

装置大修开车后，急冷锅炉去间排罐（V-125）放空量明显减小，降低了高位能锅炉给水损失；去加氢装置超高压蒸汽损失可减少1t/h（停车前关闭E-711A/B入口蒸汽阀门后的超高压蒸汽变化量）；裂解气压缩机驱动超高压蒸汽量充足，裂解炉稀释蒸汽配比降低，中压蒸汽耗量至少减少1t/h；裂解炉风门关小，氧含量可得到有效控制，裂解炉对流段排烟温度整体下降2~5℃，减少了燃料气用量，提高了裂解炉热效率。通过对超高压蒸汽系统优化改进，为装置稳定生产奠定了基础，直接经济效益核算如下：

超高压蒸汽损失可减少1t/h，若按100元/t计算，每年节省资金为：

100×24×365=876000元

裂解炉中压蒸汽耗量减少1t/h，若按40元/t计算，每年节省资金为：

40×24×365=350400元

合计每年可节省120万元以上。