专访艾斯本大中华区总经理丁少杰：推进中国工业的低碳可持续未来

胡静 2022-03-09

近日，艾斯本大中华区总经理丁少杰先生向本刊记者分享了他对如何加速中国工业企业可持续发展的洞察，提升业务的可持续性和盈利能力，迎接卓越运营的未来。

当前，可持续性成为中国工业企业的头号要务，企业正在面临着双重挑战：既要面对不断增长的资源需求，以满足人口增长需要，又要解决关键的可持续发展问题，如零排放和垃圾减量。而在过程行业，则迫切需要通过卓越运营，以实现宏伟的可持续发展目标。近日，艾斯本大中华区总经理丁少杰先生向本刊记者分享了他对如何加速中国工业企业可持续发展的洞察，提升业务的可持续性和盈利能力，迎接卓越运营的未来。

助力低碳未来

数字化是在过程行业能源转型的核心。由工业AI驱动的数字解决方案能加速整个价值链中新过程的设计和优化，进而支持可持续发展，如碳捕获和减排，或扩大氢经济。丁少杰认为，由于缺乏准确的措施来衡量某些过程中产生的排放，识别关键排放源可能是一个挑战。为解决这一挑战，企业必须部署正确的技术和数据收集平台来监控和测量其碳足迹。艾斯本能帮助客户更详细地了解工厂的运营状况，通过数字孪生模型等技术识别和消除不良因素，进而实现积极的碳管理。

毋庸置疑，在双碳目标之下，可再生能源、电气化、氢能和其他清洁能源替代品方面的新突破显然成为了推进低碳未来的关键。

“艾斯本流程模拟功能绩效工程里，目前为止已经有50个以上的模型，可以通过我们的客户支持中心访问。例如绿氢，艾斯本已经做了相应的储备，提供氢经济的端到端模型，氢能是一个系统工程，例如氢是怎么制成的、制氢过程的效率、制氢过程中排放二氧化碳怎么补给、氢的运输和储藏，以及氢能的出口……这些环节的模型包含在50多个模型里，艾斯本根据和全球客户合作的经验，持续在模型库里更新模板模型。”

丁少杰介绍，艾斯本帮助欧洲客户每年创造的价值为42亿美元，相当于他们的利润增加42亿美元。“我们还估计42亿美元会产生约230万吨二氧化碳，而它实际上没有产生，或者说已经实现了减排。这些证明，推动更大程度的数字化和自动化，提高盈利能力的同时，也提高了可持续性。

企业数字化之旅

在过去的40年里，艾斯本见证了全球客户的数字化旅程。从实行气动控制，模拟控制，分布式控制，大量纸质文件的消失到数字化系统的逐渐部署及智能运营。“艾斯本的目标是带领企业进入第四阶段，这个阶段我们称之为智能企业。企业不仅可以利用数字技术、运营技术，还可以引入人工智能，从而实现自动化系统和更大的运营自主权，并最终实现自优化工厂，这是通往新商业模式的桥梁，未来仍需进一步开发。”丁少杰说。

“在艾斯本看来，关于资产优化的策略从工厂设计开始，根据企业要求为工厂创造一个优化的设计，无论是从资本投资的角度，能源效率的角度，还是从运营灵活性的角度，也可以从减少排放或者减少塑料垃圾产生的角度。一旦这些工厂设计完成，艾斯本将提供一系列的技术和解决方案以帮助优化资产运营。艾斯本已经推出了资产预测性维护和可靠性方面的功能，让资产运行更加可靠，从而更加安全和环保，这就是艾斯本的策略。资产优化是一种全面、综合的方法，以在整个资产生命周期内实现最高回报，让它更安全，更环保，更长久，更快速。”

现在，随着工业AI的推出，这些能力正汇聚在一起，艾斯本2020年推出全新工业AI解决方案，将人工智能嵌入产品组合中，在企业级分析及洞察运用云交付以提升安全性和可持续性，并有效提高企业利润率。艾斯本对行业的专业知识和领域专业知识通过人工智能技术得以增强，利用运营中存在的所有数据，导出结果，建立更精确的模型，从而更好地预测绩效，助力自优化工厂的实现。

“自优化工厂是实现智慧企业的重要里程碑，具备这种功能的工厂能够自我学习、自我适应、自我维护，也将是一个运行更安全，更可持续的工厂。”丁少杰说。

助力循环经济

“可持续性由三大支柱构成：一是资源效率，减少资源消耗, 如能源、水资源、原料；二是能源转型和脱碳，使用新的可再生能源；三是循环经济，通过回收生产的产品来创造一个循环模式。”丁少杰说，制造过程需从当前的线性生命周期转变为整合废弃物和副产品并消除排放，同时从整体上减少对自然环境的影响。

数字化技术有助于企业提升和改进新的回收能力，对聚合物分解过程中发生的复杂反应进行建模，针对成本和排放，进而优化工艺操作条件。此外，计划调度解决方案可用于聚合装置的生产操作，通过优化生产计划调度和工艺操作条件，就最优的加工条件提供指导。随着操作经验的积累，过程分析可以帮助操作员针对可靠性和维护工作提供操作指导，在平衡运营需求的同时确保运营高能效。

丁少杰介绍，作为终结塑料垃圾联盟(The Alliance to End Plastic Waste）的成员之一，艾斯本将与全球塑料价值链上的60多家企业共同致力于循环经济，解决环境中的塑料垃圾问题，推进可持续发展目标，向净零碳迈进。

本文系流程工业作者。