目前裂解乙烯的技术路线主要是：采用管式炉蒸汽裂解技术进行裂解；采用顺序分离流程、前脱乙烷前加氢流程和前脱丙烷前加氢流程进行分离。

世界上著名的乙烯专利技术公司有Lummus公司、S&W公司、KBR公司、Linde公司、TPL/KTI公司等，各公司的技术都是成熟可靠的技术，都有世界规模的乙烯装置在运行，但在技术的细节上还有差别。

Lummus公司的分离流程是顺序分离；Linde公司的分离流程是前脱乙烷前加氢分离；德西尼布集团的TPL公司是用渐近分离流程；S&W公司、KB公司和国内ST技术都是前脱丙烷前加氢分离流程。

Lummus公司的乙烯生产技术在乙烯工业中占有重要的地位，它的烯烃装置设计经验很长已有50多年。目前，在世界上共有近200套乙烯装置采用Lummus公司的生产技术，总的生产能力超过4000万t，大约占世界上乙烯总生产能力的30%。

在我国，20世纪70年代初期和后期引进的燕山、扬子、齐鲁和上海四套30万t/a乙烯装置，90年代初开车的盘锦和抚顺乙烯装置，90年代中期开车的新疆、天津、中原中型乙烯装置，2000年前后对燕山、扬子、齐鲁乙烯装置的两轮改扩建，2010年左右赛科、福建合资项目和天津、镇海两套百万吨级大乙烯，卫星石化规划的250万吨乙烷裂解项目均采用Lummus公司技术。其流程主要特点如下：

（1） 采用SRT系列裂解炉，热效率高，对原料适应性强，既适用于轻质原料，也适用于重质原料，乙烯收率高。

（2） 急冷区设有盘油循环和减粘系统，能有效降低汽油分馏塔塔釜急冷油的粘度，提高釜温。

（3） 分离流程采用顺序分离，低压脱甲烷。

（4） 采用二元和三元混合制冷技术，三元制冷可减少设备数量和投资。

（5） 采用催化精馏新技术对丙炔/丙二烯加氢。

（6） 低压丙烯精馏塔和丙烯机形成热泵。

S&W公司

S&W公司是著名的乙烯专利商之一，在世界范围内有130多套乙烯装置采用了S&W技术，其生产能力占世界上乙烯总生产能力的30%。自1990年以来，世界上新增生产能力的40%采用了S&W技术。在加拿大Novachem，S&W公司建造了生产能力最大的以乙烷为原料的乙烯装置（127万t/a）。在我国大庆、茂名1#和广州乙烯，扬巴和中海壳牌两套合资乙烯，广州乙烯改造和上海2#乙烯的第二轮改造，以及中石油抚顺和四川两套大乙烯，Sasol美国150万吨乙烷裂解制乙烯工厂、美国CPchem150万吨乙烯厂，沙特拉比格120万吨乙烷裂解制乙烯工厂等都采用S&W的技术。其流程主要特点如下：

（1） USC（超选择性）裂解炉：高热效率93%～94%；既适用于轻质原料，又适用于重质原料；高烯烃收率；炉管寿命长。

（2） SLE（选择线性换热器）急冷锅炉：最小体积；短停留时间；非常低的结焦，不需离线清焦。

（3） 用乙烷炉裂解气汽提调节急冷油粘度，解决了急冷油粘度控制的难题。

（4） HRS（热集成精馏系统）：热集成与组分精馏组合；采用热泵技术以降低能耗；降低了冷剂的耗量；采用双塔前脱丙烷前加氢和双塔高压脱甲烷；投资降低，增强了与其它流程的竞争力。

KBR公司

KBR是Kellogg和B&R合并组成的。原Kellogg公司乙烯技术的特点是采用毫秒裂解炉和顺序分离流程；B&R的分离技术是对气体裂解原料采用前脱乙烷前加氢技术，对液体裂解原料采用前脱丙烷前加氢技术。在大庆第一轮乙烯改扩建中增加的18万t/a新线，即采用了原B&R公司提供的前脱丙烷前加氢流程，目前操作状态良好。KBR公司成立以后，把Kellogg、B&R和EXXON三家的技术揉合在一起，形成一个新的“SCORE”技术。兰州第二轮乙烯改造中所并联的45万t/a乙烯新线，使用的是这一技术。近年，BP与Ineos在美国Chocolate Bayou的合资烯烃厂采用5台SCORE20万吨乙烷/丙烷/石脑油复合裂解炉，Sabic公司Kayan项目采用9台SCORE裂解炉。KBR乙烯技术的特点如下：

（1） 裂解技术：原料适应性广，可用乙烷-VGO等各种原料；单程炉管，停留时间短，收率高；可以分区裂解不同原料；可以在线清焦，延长运转在线率。

（2） 急冷油系统有粘度控制措施。

（3） 分离技术：前脱乙烷前加氢流程（气体原料）；前脱丙烷前加氢流程（液体原料）；脱乙烷塔可以生产30%产量的乙烯；乙烯塔和乙烯机组成热泵系统；丙烯塔和丙烯机组成热泵。

Linde公司

Linde公司是著名的乙烯工业公司，在深冷和空气分离方面有特长。在乙烯生产技术方面：世界上第一套用深冷分离法生产乙烯的工厂是Linde公司于1931年建成的；第一套大型的生产乙烯的工厂是Linde公司采用热裂解、裂解气净化及低温气体分离等技术在1965年建成的。目前，Linde公司在世界范围内建有300多台裂解炉，15个国家的30余套大型生产乙烯的工厂采用Linde公司的技术，约占世界现有装置总生产能力的20%。在我国Linde公司于1984年在上海石化建造了一台4万t/a的裂解炉。1996年9月建成投产的吉化30万t/a乙烯装置及其后来的70万t/a改扩建，还有最近完工的新疆独山子100万t/a乙烯，沙特SEPC公司100万吨乙烷裂解工厂，阿联酋Ruwais二期乙烷裂解工厂等采用的都是Linde公司的技术。其流程主要特点如下：

（1） 裂解炉特点：在裂解炉设计方面具有独到之处；适用于以柴油、加氢尾油为原料的重质裂解料；二次注汽技术；辐射段可以是单炉膛或双炉膛。

（2） 分离流程特点：前脱乙烷；碳二加氢采用前加氢，等温反应器；乙烯精馏塔采用热泵系统；可用溶剂吸收法回收乙炔。

TPL/KTI公司

TPL/KTI公司报价技术为TOPKIN技术，TOPKIN技术由荷兰KTI公司的GK型裂解炉及德西尼布集团的TPL渐进分离技术所组成。两个公司于1971年成立，从联合至今已设计了共16套乙烯装置，总能力达500多万t/a，而改扩建装置则达到15套。其设计60万t/a的乙烯装置达11套，有着丰富的总承包经验。我国的辽阳及北京东方乙烯装置即采用德西尼布集团的技术，东方乙烯由TPL设计，采用KTIGK-V型裂解炉，简化的渐近分离技术。

KTI公司在裂解炉设计方面有着自己的特点，其裂解炉为GK型，具有世界上唯一商业化的产率预测软件SPYRO。KTI公司利用SPYRO软件及自己的经验开发并设计出先进的GK-V型裂解炉。GK-V型裂解炉为两程炉管，第一程具有较大比表面积，第二程有较大的流通面积有利于降低烃分压。这样可以提高升温段管壁的热强度，减少反应物的停留时间，降低烃的分压，提高烯烃的收率。

TPL公司的渐进分离技术是以最小的能耗达到分离的目标。基本原则是对相邻组分实行不完全分离，而对相差较远的组分实行完全分离，为实现理想分离顺序而采用多步分离的方法。渐近分离流程为实现降低压缩及制冷的功率，并结合其流程的特点，而采用中压双塔脱甲烷。

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