巴陵石化己内酰胺产业链搬迁升级全线贯通在即，20套工艺装置中已有10多套装置开车运行

流程工业 2023-12-15

近日，巴陵石化年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目的物料输送和储运、动力以及公用工程等20多套装置已先期开车运行，20套工艺装置中已有10多套装置开车运行，全线贯通在即。

己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目总投资153.5亿元，采用中国石化具有自主知识产权的“3.0”版绿色环保己内酰胺成套新技术，按照“安全绿色、技术升级、先建后拆、规模翻番”的思路进行建设，破解“化工围城”“化工围江”问题，被工信部列为城镇人口密集区危化品生产企业搬迁的示范工程和标杆项目。

项目设备99.9%实现国产化，中央控制系统全部实现国产化，装置年产能由30万吨增加至60万吨，达到全球领先，产能翻番的同时，外排废水可降低73%，COD(化学需氧量)可降低67%，单位产品的综合能耗可下降20%。己内酰胺产品可加工为民用丝、工业丝、工程塑料、薄膜等，应用领域广阔，将推动石化产业链延链、补链、强链，助力湖南打造万亿现代石化产业。

巴陵石化己内酰胺新区合成装置顺利开车运行平稳

2023年12月1日，巴陵石化新区己内酰胺部合成装置生产出合格的氨产品，装置打通全流程，一次开车成功。次日，该装置变压吸附单元开始向下游稳定供氢。截至12月11日，该装置已累计产出合格氨产品4188吨，每小时供氢3.2万标准立方米，日产合成氨600吨左右，运行平稳。

巴陵石化己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目新建年产30万吨合成装置，主要为下游生产装置提供合成氢和合成氨产品，工艺流程长而复杂，包含耐硫变换、低温甲醇洗、液氮洗、变压吸附、氨合成等5个部分，其中耐硫变换、低温甲醇洗均采用中国石化自有技术。

据了解，新合成装置将以往采用的甲烷化技术升级为国内先进的液氮洗技术；氢气提纯采用两级变压吸附技术（PSA），浓度为99.9%的高压（4.8兆帕）氢产品主要供应环己酮装置，99.5%的中压氢产品供长岭炼化、双氧水等用户，实现技术进步和优化用能双提升。

合成装置（车间）前期积极参与项目建设，收集整理技术资料，验收各类设备，加强施工现场安全监管。装置中交进入生产准备阶段以来，增派专业技术和生产操作骨干，做好现场“三查四定”、管线试压查漏、低温甲醇洗水联运、变换炉与合成塔催化剂装填、催化剂升温还原、仪表控制系统接入和仪表调校等各项工作。

开车期间，该装置管理技术人员连续半个多月日夜坚守现场，随时联系处理开车过程中遇到的各类问题，深入分析强化攻关，确保试车投产安全顺利。

此前报道

截至11月底，巴陵石化壳牌煤气化装置实现高负荷（93%以上）A级安全连续运行266天，刷新国内同类装置2014年创造的连续运行264天最长纪录，也突破自身2020年创造的A级连续运行262天最长纪录。当天，根据巴陵石化己内酰胺产业链搬迁升级项目统一部署，该装置按计划正式停运，圆满完成生产任务。

该装置在国内率先采用荷兰壳牌煤气化技术，将原料煤转换为合成气。运行周期是衡量装置运行水平的重要标准，A级连运是指气化炉连续运行不发生任何中断，B级连运是指装置停车后在24小时内恢复运行。装置投运以来，该公司持续优化改进，通过建立入炉煤质量标准、总结优化气化炉运行等，解决了废锅入口堵灰、气化炉渣口堵渣、合成气管道弯头磨损等行业难题，实现装置常态化运行周期在200天以上。

2023年以来，该装置进入新一轮检修复产周期，通过全力调优工艺，提高设备巡检维护和检修质量，夯实装置长周期高负荷运行基础，确保了装置有效气负荷、单程碳转化率、吨氨煤耗等技术经济指标处于同行领先水平，气化炉运行工况创投产17年来最好水平。

由于新一轮运行周期正值巴陵石化己内酰胺产业链搬迁升级项目投产，该公司煤化工部加强统筹，合理优化人力资源，向总部申请同行业专家和操作骨干支援新区开车和老区安全生产；全体员工履职尽责，攻坚克难，最终创造连续运行最长纪录。

文章内容来源岳阳日报等公开信息，流程工业整理编辑。责任编辑：胡静，审核人：李峥