承接第一篇的行业整体趋势与第二篇石油领域的应用实践，石化行业作为石油产业链下游核心环节，作为流程工业的重要组成部分，正延续行业转型核心路径，通过数字化智控技术的深度应用，破解生产、管理、安全等领域的痛点难点，推动行业向高端化、智能化、绿色化转型，涌现出一批标杆企业和创新实践，与前两篇形成“总纲-上游-下游”的完整系列体系，全面呈现石油石化行业数智化转型全貌。

在石化行业数字化转型过程中，大数据、云计算、AI等前沿技术实现集群式突破，为行业转型提供重要支撑，这与第一篇提出的“强化技术创新、促进AI与产业深度融合”的核心方向完全一致。数据湖、数据中台等技术解决了海量数据“存管用”难题，云服务提供弹性可扩展、成本可控的算力资源，AI技术正从单点工具向系统赋能转变，延续了石油领域“数据驱动、技术赋能”的转型逻辑。同时，数智化转型出现大模型、小模型协同趋势，大模型适配销售服务、产品研发等领域，小模型专注特定生产制造场景，实现性能、效率和成本的平衡，进一步丰富了行业数智化转型的技术路径。

当前，石化行业数字化转型仍面临数据孤岛、高质量工业数据集供给不足、模型泛化能力不足、工业软件关键技术欠缺等问题，这些问题与第一篇中的行业共性挑战、第二篇石油领域的面临的问题高度契合，形成行业转型的共性痛点。对此，企业需做好数据治理顶层规划，如中国石化成立数据治理委员会，制定统一数据标准；建设模块化场景模型，长远打造支撑全行业共性需求的行业大模型；筑牢工业软件根基，强化平台建设，同时加强5G等网络基础设施建设，为数据、模型、平台的连接提供保障，延续了前两篇“夯实数据基础、强化平台建设”的核心思路。此外，AI应用需坚持需求导向，优先推进效率革命、复杂性决策、个性化需求、用户新体验四类高价值场景应用，构建“企业级超级大脑”，应对多维度不确定性，提供前瞻性决策支持，进一步落实行业整体转型目标。

技术产品创新方面，KBC（横河公司）2025年10月30日发布Multiflash®7.6，这一行业领先的PVT建模和物理特性软件最新版本，提供更高准确性、扩展功能和增强模型稳定性，超越传统上游和流动保障应用，加强在化工、石化和化肥行业的作用，增强富CO₂系统的CCS建模，扩展电解质模型，改进模型稳定性和精度，还能优化聚合物、尿素和氨基甲酸铵系统的建模，与KBC的ThermoBuilder结合可实现集成数字解决方案，呼应了第一篇“强化工业软件研发、推动技术创新”的方向，为石化生产提供核心技术支撑。

KBC于2025年11月18日推出Visual MESA®能源管理系统（EMS）7.3版，这一先进的实时、基于模型的能源数字双应用程序套件，专为复杂多设施环境构建，增强灵活性、云就绪性和连接性，支持能源成本降低和脱碳计划。其主要功能包括无缝云集成、基于Docker的web管理、多周期优化API控制、改进的预测功能、新的建模功能以及历史记录集成和改进的网络安全，可支持从集中式化石系统到分布式能源架构的转变，实现自动的数据驱动决策，践行第一篇“绿色低碳转型、优化运营管理”的核心要求。

2025年11月7日，ABB与玮博杰签署谅解备忘录，基于Ethernet-APL技术共建智慧工厂，聚焦数据贯通、能效管理等，推动流程工业向自主运营发展，助力中国可持续高质量发展，这是双方在该技术领域合作的进一步深化，延续了前两篇“加强合作、推动技术落地”的思路，为石化工厂数智化升级提供技术支撑。

霍尼韦尔与道达尔能源合作，在道达尔能源位于德克萨斯州的亚瑟港炼油厂试点人工智能辅助操作助手Experion运营助手，该解决方案基于霍尼韦尔旗舰分布式控制系统，结合操作分析与实时预测见解，帮助操作人员预测潜在维护事件，最大限度降低风险。初步试点已在延迟焦化装置（DCU）实施，成功预测五种潜在事件，预测平均在警报事件发生前12分钟完成，有助于减少停机时间和燃烧排放，既体现了数智化技术在石化生产中的安全管控价值，也契合第一篇“绿色低碳、本质安全”的转型目标。

2025年11月5日，施耐德电气在进博会上展示多项数智技术成果，包括AI赋能的EcoStruxure开放自动化（EAE）平台、工业I/O及元器件产品、本土自研的机器运动控制“黄金四件套”等，在能源管理领域推出多项软硬件产品，同时构建“新质服务体系”，为企业转型升级保驾护航，多项中国原创成果实现首发首秀，进一步丰富了石化行业数智化转型的技术供给，呼应了第一篇“强化技术创新、培育产业生态”的方向。

2025年10月29日，云鼎科技推出历时2年研发的“云鼎伏羲化工大模型”，该模型深度融合化工工艺机理、专家经验、设备及质量数据，实现多源异构数据融合、复杂工况适应性等关键技术突破，具有深厚行业属性、全流程闭环优化、高精度工程化应用等特点，已在榆林能化、鲁南化工、未来能源等多家企业落地，应用于气化配煤智能优化、甲醇精馏工艺智能优化等六大核心场景，为企业降本增效、提质保安全提供支撑。未来，将围绕现代高端化工全链条构建高精度预测模型矩阵，实现全流程工艺参数动态自主优化，是第一篇“AI与产业深度融合”方向在石化领域的核心实践，也与第二篇石油领域的大模型应用形成呼应。

多家工程设计公司将数智化转型纳入战略部署，中国寰球工程有限公司将“数字智能”列入四大发展战略，2025年落地35个覆盖EPC全链条的核心业务智能体；中国天辰工程有限公司将数智化与“研投建运销”全生命周期绑定；东华工程科技股份有限公司通过“技术+管理+数字”三要素协同，推动数智化融入业务战略。鹰图软件指出，石化行业数字化基础建设已初步完成，多数企业部署了DCS、SCADA、PLC等控制系统，AI进入规模化试点与局部落地阶段，未来AI将从辅助设计走向增强设计、自主设计，重塑设计者核心能力，延续了前两篇“强化平台建设、推动技术深度应用”的思路。

2025年11月11日，工业和信息化部公布2025年5G工厂名录，仪征化纤“仪化5G纤智工厂”、九江石化5G+智能工厂、中安联合5G智慧工厂入选，成为炼化企业数智化转型的代表，与第一篇中“打造标杆企业、推动示范推广”的要求高度契合，也与第二篇石油领域的标杆企业实践形成呼应，共同构成行业转型的标杆矩阵。

九江石化以数据中心为中枢，与运营商协同建设16个5G和9个NB基站，投用5G智能终端375台，5G智能巡检覆盖9个生产运行单位，实现作业全程受控、巡检智能化和风险可预测。依托5G+北斗融合定位系统，实现人员位置亚米级精准监测，电子作业票办理全程不到10分钟。该公司自2019年启动5G专网建设，逐步实现厂区5G与物联网连续覆盖，新增智能无线传感器，布设VOCs监测微站，实现数据加密传输。2024年启动北斗系统规模应用，构建“一网一图一平台”，实现多种场景试点。目前，设备采购与维护成本下降9%，安全、环保、设备等领域的实时感知与预测预警能力全面增强。下一步，将推进5G网络全厂区覆盖与升级，建设数字孪生工厂，深化AI辅助决策和机器人应用，构建企业级数据中台和网络安全防护体系，全面落实第一篇“夯实基础设施、强化安全管控、推动数字孪生应用”的方向。

仪征化纤构建“5G+全光网”新型工业网络基础设施，5G网络切片与企业内网深度融合，实现关键业务数据高可靠、低时延传输；全光网络以万兆光纤为主干，覆盖办公、数据采集和视频监控网络，支撑2700余台设备稳定接入。厂区部署两台全轮式智能巡检特种机器人，实现巡检自动化、精准化；AGV盛丝桶自动搬运系统实现全流程无人化自主搬运；关键机泵状态监测依托5G网络实现实时检测与智能诊断；工业PON网络汇聚超800路监控视频，事件响应效率提升90%。下一步，将扩大5G应用场景，深化产学研合作，推动数据要素流通与价值挖掘，发挥标杆示范作用，延续了前两篇“强化基础设施、推动数据价值化、加强合作创新”的思路。

中安联合以“5G+工业互联网”平台为核心，部署多种智能化场景，采用独立组网（SA）模式，在厂区部署多座5G基站，信号覆盖率达99.31%，构建一体化新型ICT基础设施平台，连接工业设备4.15万台（套），设备联网率达99.9%，搭建工业互联网平台，构建覆盖生产全流程的“数据大脑”。该平台面向产业链上下游开放服务，服务企业182家，开发行业模型70余项、工业APP65个，实现煤炭、化工两大业务板块一体化管理，推动全链条数字化升级与智能化运营，呼应了第一篇“构建协同生态、推动全产业链转型”的目标，也实现了与石油领域数智化平台的协同衔接。

2025年9月12日，石油和化工行业“十四五”数字化转型优秀案例名单公布，中国石化4案例入选，分别是胜利油田“油田勘探开发领域数据治理探索与实践”，石化盈科“中国石化物流平台数字化转型实践”“‘业审融合’智能化审计平台赋能企业发展”“AI驱动的石油和化工行业科研文献检索分析实践”。胜利油田建立全业务、全生命周期数据治理体系，建成统一数据湖，成为国内油气领域首家通过数据管理能力成熟度四级（量化级）认证的单位；石化盈科的三大案例分别在物流管理、审计业务、科研文献分析领域实现数字化突破，提供高效解决方案，实现了石油领域与石化领域案例的协同，呼应了第一篇“打造标杆案例、推动示范推广”的要求。

2025年11月27日，工业和信息化部等六部门公布首批15家领航级智能工厂名单，镇海炼化作为唯一入选的炼化企业上榜。镇海炼化作为中国石化最大的炼化一体化企业，智能工厂建设从1.0到3.0，探索炼化数字孪生和虚拟制造运营模式，乙烯和炼油装置关键技术指标位居全球及亚太地区领先行列，先后入选工信部“数字领航”企业、“5G工厂”名录、“卓越级智能工厂”，成为石化领域数智化转型的标杆，与第一篇中提到的行业标杆企业、第二篇石油领域的标杆实践形成呼应，构建起全行业的标杆体系。

2025年11月12日，科莱恩与赛科石化签署为期10年的协议，为赛科上海乙烯工厂提供人工智能驱动的催化剂性能监测平台Clarity Prime，该平台已扩展至乙烯生产商，结合AI与专家支持，帮助企业微调催化剂性能，提高工厂可靠性、安全性和盈利能力。赛科石化年产量约420万吨，其单线乙烯裂解装置是中国最大的装置之一，年生产乙烯超过100万吨。Clarity Prime提供24小时催化剂监测、性能预测等服务，适用于全球任何使用科莱恩相关催化剂的工厂，与工艺技术无关，体现了数智化技术在石化生产核心环节的深度应用，践行第一篇“AI与产业深度融合”的方向。

2024年7月3日，大型炼化装置全流程智能控制（IPC）关键技术及应用通过科技成果鉴定，整体处于国际先进水平，其中智能控制模型及建模技术和多变量控制技术处于国际领先水平。该成果形成具有自学习、自诊断、自适应功能的智能控制模型集，研发控制器智能控制软件，设计研发复杂多变量智能控制器，解决了大型炼化装置多层级、非线性、大滞后等控制难题，已成功应用于中石油、中石化、万华化学等大型石化企业的165套生产装置，实现了石油炼化与石化生产的技术衔接，延续了第二篇中智能控制技术的应用逻辑。

2025年以来，中国石化中科炼化紧扣“增产适销对路产品，实现效益最大化”原则，优化装置运行与产品结构，推进“增化增特”战略。炼油板块推动“降柴油、增航煤”，前9个月航煤产销量创历史新高，柴汽比同比降低12.25%，重点投向98号汽油等高附加值产品，实现“内贸+出口”双经营模式突破；化工板块优先保障乙烯链、丙烯链等高效益装置满负荷运行，月均乙烯产量同比增长11.18%，乙烯、双烯收率均同比提高0.9个百分点，EVA产品产量同比增长20.7%，发泡料产品市场份额逐步提升。截至目前，公司炼油加工损失率同比下降0.019个百分点，累计效益在总部炼化企业中排名前列，切实体现了数智化转型降本增效的核心目标，与前两篇的转型方向高度一致。

2025年3月10日，大庆石化乙烯一部开展ASPEN软件学习应用，借助流程模拟技术推动生产优化与能耗控制。作为中国石油较早应用流程模拟技术的企业，大庆石化引进国际前沿模拟软件，组建化工模拟优化室，开发的乙烯裂解流程模拟等系统达到国际领先水平，该技术广泛应用于50余套装置及相关系统。通过流程模拟技术，乙烯二部E3装置乙烯收率同比增加0.54%，乙烯一部通过管网模拟技术每年节约运输成本200余万元，实现增收与降耗并行，延续了第二篇中石油领域流程模拟技术的应用思路，实现了技术的上下游衔接。

2025年9月28日，金陵石化采用AIPC（高级智能过程控制）技术，通过智能优化PID参数、融合预测模型与人工智能，实现装置全流程精准调控，解决参数漂移难题，提高控制精度与工作效率，降低员工劳动强度，实现节能降耗。该技术在加热炉热效率、分馏塔灵敏板等关键设备上优势显著，合理降低燃料气消耗量，提升产品分离精度和质量均匀性，目前已在多套装置应用，为炼化企业智能控制技术升级提供实践经验，呼应了第一篇“强化技术应用、实现降本增效”的目标。

2025年11月17日，中控技术开发的首个全自主运行工厂系统（FAOP），在湖北兴瑞硅材料有限公司首次实现产业化应用，成功接管复杂的氯碱生产全流程。FAOP基于中控技术自主研发的时间序列大模型（TPT）与通用控制系统（UCS）深度协同，TPT作为“智慧大脑”捕捉参数波动趋势，UCS作为“神经中枢”和“物理手脚”实现“软件定义控制”，使机柜空间减少90%、电缆成本降低80%、项目建设周期缩短50%，应用后项目整体生产效益提升1%~3%。改造后，工厂定员由260人减至80人，高风险区域实现无人化作业，实现从自动控制到自主运行的根本性跨越，是石化领域数智化转型的重大突破，践行了第一篇“推动技术升级、实现本质安全”的方向。

2025年10月29日，国内首个聚焦煤炭化工地质勘探领域的行业大模型——“探脉”大模型发布，由中国煤炭地质总局自主研发，实现人工智能技术与地勘业务深度融合，构建覆盖煤炭化工地质全链条的数据处理与智能决策体系。该模型深度挖掘地质规律，将地勘人员的高精度图件、地质演化资料及生态修复方案转化为AI数据集，目前已覆盖300余个专业应用场景，在矿山绿色低碳开采、智能精准找矿预测、生态灾害监测预警三大核心领域发挥关键作用，为一线工作者配备“数字地质专家”，推动行业从经验驱动转向数据驱动，延续了前两篇“数据驱动、技术赋能、绿色转型”的核心思路，完善了石油石化行业数智化转型的全链条实践。