我国乙醇偶联制高碳醇技术国际领先

钱伯章 2026-10-14

浙工大与榆林创新院联合开发的乙醇偶联制高碳醇技术通过成果评价，达国际领先水平。千吨级中试乙醇单程转化率62.5%、高碳醇总选择性90.3%，获专利13件，10万吨级工艺包完成，打破国外技术垄断。

2026年9月29日，由浙江工业大学和榆林中科洁净能源创新研究院联合攻关的乙醇偶联制高碳醇技术，通过中国石油和化学工业联合会组织的科技成果评价。专家委员会一致认为，该技术创新性强，达到国际领先水平，开辟了一条从煤基/生物基乙醇合成高碳醇高值化学品或清洁燃料的全新技术路线。

正丁醇、2-乙基丁醇、正己醇、2-乙基己醇、正辛醇、C10～C14混合醇等高碳醇被誉为生产高性能材料的“工业味精”，是环保增塑剂、高性能表面活性剂、高端涂料、橡胶、洗涤剂、润滑剂等精细化学品的关键原料。目前高碳醇以石油基生产工艺为主，不仅原料供给受石油资源制约、工艺技术被国外企业垄断，而且需使用价格高昂的贵金属基催化剂，能耗高、碳排放量大。以生物质或煤基乙醇为原料经乙醇偶联反应生产高碳醇，可实现绿色低碳生产，但长期面临催化剂活性和目标产物选择性低、催化剂长周期稳定性差、工程放大难度大等瓶颈。

为此，浙江工业大学团队历时十余年攻关，从实验室小试到百公斤级放大制备，开发出高效稳定的乙醇偶联制高碳醇铜基催化剂与工程技术；榆林中科洁净能源创新研究院发挥工艺放大优势，联合北京石油化工工程有限公司完成千吨级中试装置的设计、建设与运行，首次实现拥有自主知识产权的乙醇催化偶联制高碳醇中试技术研发。中试装置连续运行平稳，乙醇单程转化率达62.5%，C4-C14高碳醇总选择性90.3%，其间课题组获授权发明专利13件。

该成果发明并创建了包含偶联和加氢两个反应单元的固定床连续化反应技术，建立了膜分离脱水耦合精馏分离技术，具有工艺流程简单、催化剂廉价高效、反应条件相对温和等特点，易于大规模工业化生产，技术路线经济性较好。其应用既可打破国外企业对高碳醇生产技术的垄断，摆脱原油或烯烃价格波动对高碳醇市场的冲击，也为煤基或生物基乙醇下游产业链延伸提供新路径，促进我国煤化工产业高端化、多元化、低碳化发展。除煤基乙醇外，生物乙醇、钢铁工业尾气制乙醇均可采用该技术就地转化为高碳醇，产品附加值可提升3～5倍。

目前，我国已建成投产的煤基乙醇装置产能约340万吨/年，在建或规划待建产能约215万吨/年，其中陕西榆林地区产能近100万吨/年，开发下游高附加值产品已成为煤基乙醇企业关注的焦点。项目团队现已编制完成10万吨级乙醇催化偶联制高碳醇工艺包。

流程工业整理编辑，责任编辑：胡静，审核人：李峥