随着我国石油化工领域市场竞争的日益激烈，企业对安全运行、节约成本、降低污染、高效生产投入了越来越多的关注，对于大型炼化项目而言，DCS控制系统肩负着数据采集、优化流程、数据查询、事故分析等重任，是全流程控制的中枢核心。

中国石化青岛炼油化工有限责任公司（简称青岛炼化公司）坐落于风景优美的青岛经济技术开发区重化工园区，是中石化公司近年来重点投资建设的一座新型炼油厂。青岛炼化公司一期1000万t/a炼油项目作为我国获批的第一个单系列千万吨级炼油项目，拥有目前国内最先进的炼油装置并采用了各种先进工艺设备，总投资共计103亿元，每年成品油产量超过700万t。

青岛炼化一期项目按照“大型化、系列化、集约化、信息化”的理念进行规划，建设包括1000万t/a常减压蒸馏、410万t/a柴油加氢精制、320万t/a加氢处理、290万t/a催化裂化及250万t/a延迟焦化等16套主要装置及相配套的储运系统、公用工程系统，项目规模和技术含量均达到国际先进水平。该项目DCS系统集成规模（I/O点）达近4万点，工艺复杂，规模庞大，对DCS的数据处理能力、网络通信速度和系统开放性等要求远远超过一般项目。

全集成自动化理念

2006年，青岛炼化在全厂DCS控制系统的项目筹备之初就把目标设定为“建立基于联合装置的数字化炼油厂”，并就控制系统的相关问题和西门子公司进行了沟通，双方讨论了方案规划、技术指标、项目实施等关键问题。西门子自动化与驱动集团创新一代的过程控制系统SIMATIC PCS7凭借着全集成自动化理念吸引了青岛炼化的高度关注，并于2007年1月在众多竞争者中脱颖而出。西门子与青岛炼化成功携手，也使得本项目成为了SIMATIC PCS7系统在中国炼油厂实施的规模最大的项目之一。

作为西门子公司重点投入、大力推广的过程控制系统，SIMATIC PCS 7由多用户HMI系统、客户机/服务器系统、网络通信系统、现场控制站等部件组成，它不仅继承了西门子公司的PLC、自动化软件等产品的传统优势，更解决了系统全局数据管理、网络信息交换等难题，可以将自身系统与SIS、MES等系统实现高度集成和完美融合，为炼化等流程工业企业提供了高性价比的解决方案。

联合控制、安全集成

青岛炼化针对大型联合生产装置的特点，对于控制系统采用了紧凑集中的布局方式。全厂工艺装置的DCS与安全仪表系统（SIS）、火灾和气体监测系统（FGS）、压缩机控制系统（CCS）等系统共用一个中央控制室，并且均通过DCS进行集中操作、控制和管理。现场信号以就近的原则接入各个现场机柜室，再采用光纤通信传送至中控室，这样在大量节省电缆支出的同时可实现对不同生产装置的独立控制，在信息管理层面上它们又相互连接，组成全厂互联的自动化结构，实现了高度灵活的统一管理和调度架构。

安全是炼化企业的最为关注的主题之一，因而该项目采用一台OPC服务器作为DCS和MES两大系统间连接的数据接口，并设置了两道防火墙进行安全防护，构成一个大型冗余环形网结构。MES只能从PCS 7中读取而不能写入数据，这种单向数据传输机制可有效防止外部系统影响DCS系统的正常运行和操作，实现了安全的信息集成。

保证项目顺利实施

该项目由上海西门子工业自动化有限公司（简称SIAS）承担过程自动化系统的软硬件集成、工程服务及售后支持、技术培训等业务。据青岛炼化陈鑫主任介绍，自2007年1月至10月的短短几个月时间内，SIAS就凭借自身长期积累的行业经验与实施能力顺利地完成了第一套装置系统的投入。SIAS优异的职业素养与团队表现对系统安装调试、按计划投产给予了强有力的支持，并给青岛炼化留下了良好印象。

陈鑫对西门子完备的服务体系与强大响应能力赞赏有加，无论项目实施中的操作培训还是日常维护中遇到实际问题的技术支持，西门子总能提供及时而周到的服务。SIAS参与项目执行的优秀工程师在现场可以确保系统的日常维护、问题诊断、培训及优化。因而，目前厂区只配备了约500名员工进行管理，达到了最少的人员配置水平，也无需订购大量备品备件，进一步降低企业运营成本。

安全稳定投运

陈鑫表示，西门子提供的产品的过硬质量得到了公司内部的一致认可，系统自投入以来运行稳定、可靠，实现了零故障运行。作为高标准、一体化的过程控制系统，SIMATIC PCS 7不仅完全胜任联合生产装置的检测及控制工作，更为青岛炼化公司全厂的生产安全、装置稳定和长周期运转提供了坚实的保障，也为企业实现经营管理信息化，增强市场应变能力打下了良好的基础。