虽然目前化工厂的检修周期没有硬性规定，但夏季似乎被大检修所钟爱，齐鲁石化、独山子石化、扬子石化、抚顺石化等国内大型化工生产装置就陆续进入检修期，这是每个化工厂的头等大事，检修不仅确保化工装置的万无一失，防止重大事故的发生，还可以保证设备运行后操作稳定、运转率高，为高效生产创造良好的条件。今天，结合工厂内常用的几种设备，流程君和大家说说检修标准及具体操作，另外，今天微信推送的第二条—《设备检修的这几大问题，你注意到了么?》介绍了停车检修何时开始，如何进行及怎么收尾等，也欢迎您的阅读。

化工设备检修分类

计划内检修

根据生产设备的管理经验和设备状况制定计划，而按计划进行的检修。根据检修内容、周期和要求的不同又可以分为小修、中修和大修。

计划外检修

计划外检修是指设备运行过程中突然发生故障或事故必须进行不停车或停车检修。

计划外检修的特点：检修事先难以预料，无法安排检修计划，而且要求检修的时间短、检修质量高、检修环境及工况复杂、施工难度大。检修比例大。

常见几种化工设备检修

1、离心泵的检修

➤各零部件检修标准

离心泵泵轴

1、清洗并检查泵轴，泵轴应无裂纹，严重磨损等缺陷。如已有磨损、裂纹、冲蚀等，应详细记录，并分析其原因。

2、检测

离心油泵泵轴直线度，其值在全长上应不大于0.05mm。轴颈表面不得有麻点、沟槽等缺陷，表面粗糙度的最大允许值为0.8μm，轴颈圆度和圆柱度误差应小于 0.02mm。

3、离心泵键槽中心线对轴中心线平行度误差应小于0.03mm/100。

离心泵叶轮

1、清洗并检查各级叶轮表面，叶轮表面应无裂纹、磨损等缺陷，叶轮流道表面应光滑，且无结垢、毛刺，叶片应无裂纹、冲刷减薄等缺陷。

2、检查各级叶轮吸入口和排出口密封环，应无松动，密封环表面光滑，无毛刺，表面粗糙度Ra的最大允许值为0.8μm，与叶轮装配间隙量应为0.05～0.10 mm。以叶轮内孔为基准，检查叶轮径向跳动应不大于0.05 mm。端面跳动不大于0.04 mm。

3、叶轮与轴采用过盈配合，一般为H7/h6。键与键槽配合过盈量为0.09～0.12 mm，装配后离心泵键顶部间隙量就为0.04～0.07mm。

4、叶轮须作静平衡。

离心泵泵头、泵壳及导叶轮

1、清洗并检查各级叶轮，应无磨损、裂纹、冲蚀等缺陷。

2、离心泵导叶轮的防转销应无弯曲、折断和松动。泵头、泵壳密封环表面应无麻点、伤痕、沟槽，表面粗糙度Ra的最大允许值为0.8μm，密封环与泵头、离心泵泵壳装配间隙量为 0.05～0.10mm，密封环应不松动。

3、以离心泵泵头、离心泵泵壳止口为基准，测量密封环内孔径向圆跳动，其值不大于0.50 mm，端面圆跳动应不大于0.04mm。

4、测量离心泵泵头、泵壳密封环与其装配密封环之间的间隙量，其值应在0.50～0.60 mm之间。

离心泵节流轴封

清洗并检查节流轴封表面，其上应无裂纹、偏磨等缺陷，表面粗糙度Ra的最大允许值为 0.8μm;2、离心泵节流轴封与泵体采用H7/p6配合。以外圆为基准，测量内孔径向圆跳动，其值应不大于0.02mm;3、测量离心泵节流轴封与泵轴间隙量，其值应在 0.25～0.30 mm之间。

检修离心泵轴承时的标准

1、椭圆度和轴径锥度不能大于轴直径的千分之一。

2、轴径表面的粗糙度Ra<1.6um。

3、轴径与轴瓦的接触面积不应小于60°～90°范围，它的表面不应有腐蚀痕迹。

4、外壳与轴承应紧密接触。

5、轴瓦不能有裂纹、砂眼、金属削等。

6、轴承盖与轴瓦之间的紧力不小于0.02～0.04mm。

7、滚珠轴承的外径与轴承箱内壁不能接触。

8、径向负荷的滚动轴承外圈与轴承箱内壁接触采用H7/h6配合。

检修离心泵填料压盖时的标准

1、填料压盖端面必须轴垂直。

2、填料压盖与轴套直径间隙0.75～1.0mm。

3、填料压盖外径与填料箱间隙0.1～0.15mm。

4、机械密封压盖胶垫要高于接触面1.50～2.50mm。

检修离心泵封油环时的技术标准

1、封油环与轴套间隙1.00～1.50mm。

2、封油环外径与端面垂直。

3、填料箱与封油环外径间隙0.15～0.2mm。

检修离心泵联轴器时的标准

1、联轴器的平面间隙：冷油泵2.2～4.2mm，热油泵大于前串量1.55～2.05mm。

2、联轴器用橡皮圈比穿孔直径小0.15～0.35mm。

3、拆联轴器时要用专用工具，保持光洁，以免碰伤。

检修离心泵叶轮时的标准

1、叶轮表面无水垢，油泥，裂纹等。

2、叶轮键厚度比键槽深度小0.15～0.35mm。

3、键和键槽要密切接触，不得再加垫。

4、新装叶轮需要找动平衡和静平衡。

5、叶轮与轴配合采用H7/h6。

检修离心泵轴与轴套的标准

1、轴径允许弯曲不大于0.013mm，对于低转速泵轴中部不大于0.07mm，高转速泵轴中部不大于0.04mm。

2、轴表面光滑，无裂纹、磨损等。

3、轴套表面保持Ra=1.6um。

4、轴与轴套采用H7/h6。

检修离心泵转子时的标准

1、轴径晃动不大于0.013mm，轴套不大于0.02mm，叶轮口环不大于0.04mm，叶轮端面的轴向晃动不大于0.23mm。

2、冷油泵的转子与定子轴向晃动不大于1.9～3.9mm，热油泵的转子和定子轴向晃动不小于3.5mm。量节流轴封与泵轴间隙量，其值应在0.25～0.30 mm之间。

➤轴承

滑动轴承

(1)轴承与轴承压盖的过盈量为0.02～0.04mm，下轴承衬与轴承座接触均匀，接触面积应大60%以上。

(2)更换轴承时，轴颈与下轴承接触角为60～900密封，接触面积应均匀，接触点每平方厘米不少于2～3点。

(3)轴承合金层与轴承衬应结合牢固，合金层表面不得有气孔、夹渣、剥落等缺陷。

(4)承顶部间隙应符合下表的规定。

(5)轴承侧间隙在水平中分面上的数据为顶间隙的一半。

轴颈间隙

滚动轴承

(1)承受轴向和径向载荷的滚动轴承与轴的配合为H7/js6。

(2)仅承受径向载荷的滚动轴承与轴的配合为H7/k6。

(3)滚动轴承外圈与轴承箱内壁配合为Js7/h6。

(4)凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承的外圈的轴向间隙应留有0.02～0.06mm。

(5)滚动轴承拆装时，采用热装的温度不超过100℃，严禁用火焰直接加热。

(6)滚动轴承的滚动体与油与滑道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑无杂音。

联轴器

1、联轴器与轴的配合为H7/js6。

2、联轴器两端面轴向间隙一般为2～6mm。

3、安装齿式联轴器应保证外齿在内齿宽的中间位置。

4、安装弹性圈柱销联轴器时，其弹性圈与柱销应为过盈配合，并有一定的紧力。弹性柱销与联轴器孔的直径间隙为0.40～0.60mm。

5、联轴器对中的要求值应符合下表的要求。

转子

1、转子的圆跳动

(1)单级离心泵转子圆跳动公差值应符合表要求。

(2)多级离心泵转子圆跳动应符合表的要求。

2、对于多级泵，必要时转子应进行动平衡校验，其要求应符合技术要求。

3、轴套与轴配合为H7/h6，表面粗糙度为▽1.6。

4、平衡般与轴配合为H7/js6。

5、叶轮

(1)叶轮与轴的配合为H7/js6。

(2)叶轮时应做静平衡，工作转速在3000r/min的叶轮，外径上允许剩余不平衡重量不得大于表的要求。

(3)叶轮用去重法找平衡，在适当部位，切去厚度不大于壁厚的1/3。

(4)对于热油泵，叶轮与轴装配时，键顶部位留有0.10～0.40间隙，叶轮与前后隔板的轴向间隙不小于1～2mm。

密封

1、机械密封

(1)压盖与轴套的直径间隙为0.75～1.00mm，压盖与密封间腔的垫片厚度为1～2mm。

(2)密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为▽3.2。

(3)安装机械密封部位的轴或轴套，表面不能有锈斑、裂纹等缺陷，粗糙度为▽1.6。

(4)静环尾部的防转槽根部与防转销顶部应保持1～2mm的轴向间隙。

(5)弹簧压缩后的工作应符合设计要求，其偏差为±2mm。

(6)机械密封并圈弹簧的旋向应与泵轴的旋转方向相反。

(7)压盖螺栓应均匀上紧，防止压盖端面偏斜。

2、填料密封

(1)封油环与轴套的直径间隙一般为1.00～1.50mm。

(2)封油环与填料箱的直径间隙为0.15～0.20mm。

(3)填料压盖与轴套的直径间隙为0.75～1.00mm。

(4)填料压盖与填表料箱直径间隙为0.10～0.30mm。

(5)填料底套现轴套的直径间隙为0.70～1.00mm。

(6)减压环与轴套的直径间隙为0.50 ～1.20mm。

(7)填料环的外径应小于填料函孔径0.30～0.50mm，内径大于轴径0.10～0.20mm，切口角度一与轴向成45°。

(8)安装时，相邻两道貌岸然填表料的切口至少应错开90°。

主轴

1、颈圆柱度为轴径的1/4000，最大值不超过0.025，且表面应无伤痕，粗糙度为▽1.6。

2、以两轴颈为基准，找联轴节和轴中段的径向圆跳动公差值为0.04mm。

3、键与键槽应配合紧密，不许加垫片，键与键槽的过盈量应符合表要求。

壳体口环与叶轮口环、中间托瓦与中间轴套的直径间隙应符合表要求。

解体、检修和回装

多级泵的检修如果有条件的话，最好先看一遍制造厂的维护说明书及总装配图，看看有哪些特殊的地方需要注意。

解体时：

1、拆止推轴承前应利用百分表测量出平衡盘间隙，并做好记录;2、多级泵解体时必须将各零件按原装配顺序做好记号，以免回装时混乱、装错;

3、不便于做记号的小件(比如键)可与同级的叶轮或导叶(中段)等放在一起;

4、解体时可直观感觉一下是否有不正常的零件，比如配合松动等。

检修：

1、目测各零件表面是否正常，各配合面必须无磕碰划伤、无锈蚀等;

2、用量具实测关键配合部位公差是否合格;

3、量叶轮密封环、壳体密封环、导叶密封环、级间轴套等处的间隙是否在允差范围内，磨损过大的需要更换;

4、检查轴承是否完好;

5、所有密封圈、密封垫最好都换新的。

回装：

1、先将转子装好，重新进行动平衡试验;

2、按拆泵的相反顺序回装各零件，回装时注意再次量各密封环处间隙值，确保无误;

3、装平衡盘之前应测量转子总串量;

4、装上平衡盘后，测量转子半串量;

5、与制造厂总装配图上要求的总串量及半串量对照，应基本符合图纸要求。一般情况下半串量大约是总串量的一半左右;

6、均匀地紧好各主螺栓，注意应对角进行;

7、在轴上吸一块百分表，旋转轴对平衡盘进行打表，允差按图纸要求，一般不得超过0.06;

8、装止推轴承时应注意调整平衡盘的间隙，应利用轴承前的调整环将平衡盘间隙调整至图纸要求。

2、压缩机的检修

压缩机是空调器制冷系统最重要的部件，由于压缩机不同于冷凝器、蒸发器之类的非运动部件，在系统工作中要高速运转，又是一种机电一体化的高精度装置，所以在实际使用中经常会发生故障。

故障现象

1、绕组短路、断路和绕组碰机壳接地：这类故障都是由压缩机的电机部分引起的，其故障现象断路时为电源正常，压缩机不工作;短路和碰壳时通电后保护器动作，或烧保险丝;要注意的是如果绕组匝间轻微短路时，压缩机还是能够工作的，但工作电流很大，压缩机的温度很高，过不了多久，热保护器就会动作。绕组短路和绕组碰机壳接地一般用万用表即可检查;绕组短路特别是轻微短路，由于绕组的电阻本身就很小，所以不容易判定，应根据测量电流来判定。

2、压缩机抱轴、卡缸：压缩机如果失油或有杂质进入往往会引起抱轴或卡缸，其故障现象为，通电后压缩机不运转，保护器动作。

3、压缩机吸、排气阀关闭不严：如果压缩机的吸、排气阀门损坏，即使制冷剂充足系统也不能建立高低压或难以建立合格的高低压，系统不制冷或制冷效果很差。

4、压缩机的震动和噪音：这类问题在维修工作中经常发生，一般对制冷性能并没有多大影响，但会使用户感觉不正常，引起的原因往往是管道和机壳相碰、压缩机的固定螺栓松动和减震块脱落等。

5、热保护器损坏：热保护器是压缩机的附件，故障一般为断路或动作温度点变小。断路会引起压缩机不工作;动作温度点变小会引起压缩机工作一段时间后就停机并反复如此，该问题往往容易和绕组匝间轻微短路相混淆，区别是热保护器损坏时工作电流是正常的，绕组短路时电流偏大。

维修方法

压缩机电机部分出现问题、压缩机吸、排气阀关闭不严和热保护器故障应采取更换的办法。

压缩机抱轴、卡缸故障可以先尝试维修，具体方法为以下几种：

(1)敲击法：

开机后用木锤敲压缩机下半部，使压缩机内部被卡部件受到震动而运转起来。

(2)电容起动法：

可以用一个电容量比原来更大的电容接入电路启动。

(3)高压启动法：

可以用调压器将电源电压调高后启动。

(4)卸压法：

将系统的制冷剂全部放空后启动。

如果上述方法都不能奏效，只有更换新的压缩机。

3、风机的检修

检修前的检查

风机在检修之前，应在运行状态下进行检查，从而了解风机存在的缺陷，并测记有关数据，供检修时参考。检查的主要内容有：

1.测量轴承和电动机的振动及其温升。

2.检查轴承油封漏油情况。如风机采用滑动轴承，应检查油系统和冷却系统的工作情况及油的品质。

3.检查风机外壳与风道法兰连接处的严密性。入口挡板的外部连接是否良好，开关动作是否灵活。

4.了解风机运行中的有关数据，必要时可作风机的效率试验。

叶轮

1.叶轮的检修

风机解体后，先清除叶轮上的积灰、污垢，再仔细检查叶轮的磨损程度，铆钉的磨损和紧固情况，以及焊缝脱焊情况，并注意叶轮进口密封环与外壳进风圈有无摩擦痕迹，因为此处的间隙最小，若组装时位置不正或风机运行中因热膨胀等原因，均会使该处发生摩擦。

对于叶轮的局部磨穿处，可用铁板焊补，铁板的厚度不要超过叶轮未磨损前的厚度，其大小应能够将穿孔遮住。对于铆钉，若铆钉头磨损时可以堆焊，若铆钉已松动，应进行更换。对于叶轮与叶片的焊缝磨损或脱焊，可进行焊补或挖补。小面积磨损采用焊补，较大面积磨损则采用挖补。

(1)焊补叶片。焊补时应选用焊接性能好、韧性好的焊条。对高锰钢叶片的焊补，建议采用直流焊机，结507焊条。每块叶片的焊补重量应尽量相等，并对叶片采取对称焊补，以减小焊补后叶轮变形及重量不平衡。挖补时，其挖补块的材料与型线应与叶片一致，挖补块应开坡口，当叶片较厚时应开双面坡口以保证焊补质量。挖补块的每块重量相差不超过30g，并应对挖补块进行配重，对称叶片的重量差不超过10g。挖补后，叶片不允许有严重变形或扭曲。挖补叶片的焊缝应平整光滑，无沙眼、裂纹、凹陷。焊缝强度应不低于叶片材料的强度。

(2)更换叶片。当叶片磨损超过叶片厚度的2/3，前后盘还基本完好时，应更新叶片，其方法如下：

1)将备用叶片称重编号，根据叶片重量编排叶片的组合顺序，将质量相等或相差较少的叶片安放在叶轮轮盘的对称位置上，借以减小叶轮的偏心，从而减小叶轮的不平衡度。铆接叶轮的叶片与轮盖和轮盘(轴盘)的对应孔，最好配钻或配铰。

2)将备用叶片按组合顺序复于原叶片的背面，并要求叶片之间的距离相等。顶点位于同一圆周上。调整好后，即进行点焊。

3)点焊后经复查无误，即可将一侧叶片与轮盘的接缝全部满焊，施焊时应对称进行。

4)再用割炬将旧叶片逐个割掉，并铲净在轮盘上的旧焊疤，最后将叶片的另一侧与轮盘的接缝全部满焊。

2.更换叶轮

若需更换整个叶轮时，先用割炬割掉旧叶轮与轮彀连接的铆钉头，再将铆钉冲出。旧叶轮取下后，用细锉将轮毂结合面修平，并将铆钉孔毛刺锉去。

在装配新叶轮前，检查其尺寸、型号、材质应符合图纸要求，焊缝无裂纹、砂眼、凹陷及未焊透、咬边等缺陷，焊缝高度符合要求。叶轮摆动轴向不超过4mm，径向不超过3mm。还应检查铆钉孔是否相符。

经检查无误后，将新叶轮套装在轮毂上。叶轮与轮毂一般采用热铆，铆接前应先将铆钉加热到800～900℃左右(樱桃色)，再把铆钉插入铆钉孔内，铆钉应对中垂直，在铆钉的下面用带有圆窝形的铁砧垫住，上面用铆接工具铆接。全部铆接完毕，再用小锤敲打铆钉头，声音清脆为合格。

对于自制叶片的叶轮，需将叶片的进口和出口处的毛刺除掉，清扫叶道，并进行修整，然后根据叶轮结构及需要来进行动、静平衡校正。

3.更换防磨板

叶片的防磨板、防磨头磨损超过标准须更换时，应将原防磨板、防磨头全部割掉。不允许在原有防磨板、防磨头上重新贴补防磨头、防磨板。新防磨头、防磨板与叶片型线应相符，并贴紧，同一类型的防磨板、防磨头的每块重量相差不大于30g。焊接防磨头、防磨板前应对其配重组合。

挖补及更换叶片、防磨头、防磨板后均应对叶轮进行测量及找静平衡，其径向摆动允许值为3～6mm，轴向摆动允许值为4～6mm，剩余不平衡度不得超过100g。

轴的检修

根据风机的工作条件，风机轴最易磨损的轴段是机壳内与工质接触段，以及机壳的轴封处。检查时应注意这些轴段的腐蚀及磨损程度。风机解体后，应检查轴的弯曲度，尤其对机组运行振动过大及叶轮的瓢偏、晃动超过允许值的轴，则必须进行仔细测量。轴的弯曲度应不大于0.05mm/m，且全长弯曲不大于0.10mm。如果轴的弯曲值超过标准，则应进行直轴工作。

轮毂的更换

轮毂破裂或严重磨损时，应进行更换。更换时先将叶轮从轮毂上取下，再拆卸轮毂。其方法可先在常温下拉取，如拉取不下来，再采用加热法进行热取。

新轮毂的套装工作，应在轴检修后进行。轮毂与轴采用过盈配合，过盈值应符合原图纸要求。一般风机的配合过盈值可取0.01～0.03mm。新轮毂装在轴上后，要测量轮毂的瓢偏与晃动，其值不超过0.1mm。

轴承的检查及更换

轴上的滚动轴承经检查，若可继续使用，就不必将轴承取下，其清洗工作就在轴上进行，清洗后用干净布把轴承包好。对于采用滑动轴承的风机，则应检查轴颈的磨损程度。若滑动轴承是采用油环润滑的，则还应注意由于油环的滑动所造成的轴颈磨损。

符合下列条件的轴承，要进行更换：

①轴承间隙超过标准;

②轴承内外套存在裂纹或轴承内外套存在重皮、斑痕、腐蚀锈痕、且超过标准;

③轴承内套与轴颈松动。

新轴承需经过全面检查(包括金相探伤检查)，符合标准方可使用。

精确测量检查轴颈与轴承内套孔，并符合下列标准方可进行装配：

①轴颈应光滑无毛刺，圆度差不大于0.02mm;

②轴承内套与轴颈之配合为紧配合，其配合紧力为0.01～0.04mm，当达不到此标准时，应对轴颈进行表面喷镀或镶套。

轴承与轴颈采用热装配。轴承应放在油中加热，不允许直接用木柴、炭火加热轴承，加热油温一般控制在140～160℃并保持10min，然后将轴承取出套装在轴颈上，使其在空气中自然冷却。

更换轴承后应将封口垫装好，封口垫与轴承外套不应有摩擦。

外壳及导向装置的检修

(1)外壳。外壳的保护瓦一般用钢板(厚为10～12mm)或生铁瓦(厚为30～40mm)制成(也有用辉绿岩铸石板的)。外壳和外壳两侧的钢板保护瓦必须焊牢。如用生铁瓦(不必加工)做护板，则应用角铁将生铁瓦托住并要卡牢不得松动。在壳内焊接保护瓦及角铁托架时，必须注意焊缝的磨损。保护瓦松动、脱焊应进行补焊，若磨薄只剩下2～3mm时，则应换新。风机外壳的破损可用铁板焊补。

(2)导向装置。对导向装置进行以下检查：回转盘有无滞住;导向板有无损坏、弯曲等缺陷;导向板固定装置是否稳固及关闭后的严密程度;闸板型导向装置的磨损程度和损坏情况;闸板有无卡涩及关闭后的严密程度。根据检查结果，再采取相应的修理方法。因上述部件多为碳钢件，所以大都可采用冷作、焊接工艺进行修理。

另外，风机外壳与风道的连接法兰及人孔门等，在组装时一般应更换新垫(如果旧垫没有损坏，也未老化，可继续使用)。

转子回装就位

根据风机的结构特点，其组装应注意以下几点：

(1)将风机的下半部吊装在基础上或框架上，并按原装配位置固定。转子就位后，即可进行叶轮在外壳内的找正。找正时可以调整轴承座(因原位装复，其调整量不会很大)，也可以移动外壳，但外壳牵连到进、出口风道，这点在调整时应特别注意。

(2)转子定位后，即可进行风机上部构件及进出口风道的安装。在安装风道时，不允许强行组合，以免造成外壳变形，使外壳与叶轮已调好的间隙发生变化，将影响导向装置的动作。

(3)联轴器找中心时，以风机的对轮为准，找电动机的中心。找正大轴水平，可以采用在轴承座下加减垫片的方法进行调整，轴水平误差不超过0.1mm/m，调整垫片一般不超过3片。

(4)测量轴承外套与轴承座的接触角及两侧间隙，轴承外套与轴承座接触角应为90°～120°，两侧间隙应为0.04～0.06mm，对于新换的轴承还应检查外套与轴承座的接触面应不小于50%。

扣轴承盖前应将轴承外套及轴承盖清理干净，并应精确测量轴承盖与轴承外套顶部的间隙。一般采用压铅丝的方法测量，测量两次，两次结果应相差不大。

根据测量结果，确定轴承座结合面加垫的尺寸及外套顶部是否加垫及加垫的尺寸，以使轴承外套与轴承盖的顶部间隙符合以下要求：对于采用稀润滑油的轴承，联轴器侧轴承间隙为0～0.06mm，叶轮侧轴承间隙为0.05～0.15mm;对于采用二硫化钼润滑脂的轴承，联轴器侧轴承间隙为0.03～0.08mm，叶轮侧轴承间隙为0.06～0.20mm。

(5)轴承座与轴承盖结合面应清理干净、接触良好，未加紧固时0.03mm塞尺应不能塞入，扣轴承盖前应在结合面上抹好密封胶，按测量计算结果的要求配制好密封垫，扣轴承盖时应注意不使顶部及对口垫移位，紧固螺丝时紧力应均匀。

(6)回装端盖时应注意其回油孔应装在下方，并利用加减垫片的方法使端盖与轴承外套端部的间隙符合标准，联轴器侧端盖与轴承外套端部的间隙为0～0.5mm，叶轮侧端盖与轴承外套端部的间隙为4～10mm。

(7)端盖与轴之间的间隙不小于0.10mm，密封垫应完好。

联轴器找中心及转子找动平衡

联轴器为弹性对轮时，找中心后的对轮间隙为4～10mm，对轮的轴向及径向误差均不大于0.15mm;联轴器为齿型联轴器时，找正后应符合齿型联轴器的要求。中心校正后，按回装标志回装好联轴器，并盘车检查有无摩擦，撞击等异常。

在检查机壳及风箱内确无工作人员及杂物的情况下，方可临时封闭人孔门，找转子动平衡。找动平衡后，轴承振动(垂直振动)不大于0.03mm，轴承晃动(水平振动)不大于0.06mm。

风机试运行

1.风机检修后应试运行，试运行时间为4~8h。

2.在试运行中发生异常现象时，应立即停止风机运行查明原因。

3.试运行中轴承振动(垂直振动)，一般应达到0.03mm，最大不超过0.09mm，轴承晃动(水平振动)，一般应达到0.05mm，最大不超过0.12mm。

4.试远行中轴承温度应不超过70℃。

5.风机运行正常无异声。

6.挡板开关灵活，指示正确。

7.各处密封不漏油，漏风、漏水。

4、阀门的检修

阀门常见故障及原因分析

1、阀杆转动不灵活或卡死

主要原因有：填料压得过紧;填料安装不规范;阀杆与衬套之间的间隙偏小;阀杆直线度不符合要求。阀杆的螺纹部分表面粗糙度偏大;阀杆螺纹生锈或粘满尘土等。

2、阀杆升降失灵

主要原因有：操作用力过猛使螺纹损伤;阀杆螺母倾斜;阀杆弯曲;阀杆与阀杆螺母的材质选用不当等。

3、密封面泄漏

由于工艺介质的腐蚀、冲刷，导致阀门密封面损坏;操作不当也会造成密封面的损伤;阀座、阀瓣配合不严密;密封面之间有异物或介质附着;阀瓣与阀杆连接不牢靠;阀杆弯扭，使得关闭件不对中;密封面有擦伤等。

4、填料函的泄漏

填料压盖的预紧力不足;填料安装的数量偏少;填料使用时间过长，已经老化或失效;阀杆表面光洁度不够(拉痕、刮毛和粗糙等缺陷);填料的选型不当等。

5、中间垫泄露

垫圈位置不正;垫圈老化;压紧螺栓用力不均等。

阀门检修程序

1、解体检查

(1)拆下传动装置(蜗轮头、电动头、气动头等装置)，在阀盖与阀体连接处做配合标记，防止装配时错位。

(2)卸下填料压盖，清除旧填料。

(3)卸下阀盖、去除垫料。

(4)旋出阀杆，取下阀瓣。

(5)检查阀体和阀盖有无缺陷;阀杆的弯曲和腐蚀情况;关闭件的腐蚀磨损情况;各配合间隙是否适当等。

2、阀门打压试验

阀门在使用安装前必须进行打压试验。

试验项目：阀体强度试验、密封性试验。试压时间依照GB/T13927的相关规定实施。

阀门在试压的过程中不得施加与试压无关的外力或其他可能会影响试压结果的因素。试验压力达到试压要求时，需进行保压，在保压时间内压力应当保持不变。一般情况稳压时间为5分钟，以压力不下降、无渗漏现象为合格。

阀体的强度试验是针对阀门外壳进行的压力测试，主要是检查壳体的耐压能力。要求试验过程中无渗漏，不得有裂纹、气孔等缺陷。 密封性试验是检测启闭件与密封副严密性的试验。

密封面的维修

研磨修理密封面

研磨密封面时，通常采用手工研磨，也可使用研磨机或用砂轮机与车床配合(如图所示)进行研磨。

砂轮机与车床配合

研磨前

研磨后

(1)研磨前检查

根据密封面的损坏程度，采用不同的研磨方法，当密封面缺陷(划伤、压伤、凹坑、点蚀疤痕等)磨损在0.005～0.05mm时，采用磨料研磨。当深度大于0.05mm时，采用粗砂纸打磨后，再用磨料研磨。当损坏情况严重时，用冷焊机对缺陷部位进行修补，然后重新切削研磨。

(2)磨料研磨

根据密封材料和缺陷程度，正确选用磨料。常用的研磨剂有碳化硅、碳化硼、氧化铝、刚玉粉、金刚石粉等。

(3)研磨注意事项

研磨时要轻拿轻放，防止将密封面磕伤;

研磨的压力要均匀不应过大。粗研时压力可大些，精研时应较小;研磨一段时间后，要检查工件的平整度;

(4)研磨程序

粗磨：用0号或1号砂纸将麻点、凸点除去。粗磨前应涂红丹色印检查，根据对磨色印的情况，磨高就低。达到消除密封面上的痕迹，获得较高的平整度和一定的光洁度;细磨：阀芯与阀座经过粗磨、涂色印检查，如发现又一圈细而均匀的接触线后，对研抛光。缺陷去后使用红丹粉(四氧化三铅)检查结合面的情况。通常阀门密封面要研磨几次才能成功，直至密封面上整圈连续并且达到一定的宽度。达到高的光洁度，从而达到密封要求。

阀门定位器故障的判断和处理措施

阀门定位器为控制阀的主要附件，其将阀杆的位移信号作为输入的反馈测量信号，而控制器所输出信号则被作为设定信号，对两者进行比较，当有偏差时，就对到执行机构的输出信号进行改变，从而使执行机构发生动作，建立阀杆位移与控制器输出信号间的相互对应的关系。所以，阀门定位器系统以阀杆位移作为测量信号，以控制器的输出做为设定信号的反馈控制系统，而该控制系统的操纵变量则是阀门定位器执行机构的输出信号。

5、仪表的检修

由于化工生产操作具有自动化、流程化、全封闭等的特点，特别是随着科学技术快速发展，现代化企业的自动化水平已经较高，工艺操作与检测仪表有着密切关系，操作人员通过检测仪表所显示的温度、物料流量、容器压力、液位、原料成分等各类工艺参数，来对工艺生产是否正常以及产品的质量是否合格做出判断，然后根据化工仪表的指示进行加量或者减量，甚至停车停产。

化工仪表指示出现偏高、偏低、不变化、不稳定等异常现象时，其本身包含工艺与仪表两种可能导致这些现象的因素。其中，前者正确的反映出工艺异常情况;后者则是由于仪表某一环节出现故障而引起工艺参数指示与实际的不符。工艺与仪表两种因素总是容易在一起出现，从而很难立即对故障到底出现在哪里做出判断。要提高仪表故障的判断能力，仪表维护人员除了对仪表工作原理、结构、性能等特点熟悉外，还需要熟悉测量系统中的每个环节。此外，还应对工艺流程及工艺介质、设备的特性有所了解。

需要注意的是，热电偶的发生变化时，将会经温度变送器的电桥产生不平衡的微弱电信号，再经放大后转换成为DC4-20mA的电流信号或者1～5Vd电压信号给工作仪表，工作仪表就会显示出其所对应的温度值。

其常见的故障现象主要有：输出信号不稳定、无输出信号、输出信号较大或较小和实际的输入信号不符等。在遇到这样的故障时的处理思路如下：首先对工作电源进行判断看其是否正常，并对仪表接线进行检查;其次对现场温度传感器、温度变送器的好与坏进行判断，再对PLC模块输入点、输出点正常与否进行判断。

总之，在分析现场仪表发生故障的原因时，特别要注意被测控制对象与控制阀特性的变化，这些都有可能是造成现场化工仪表系统出现故障的原因。因此，要从现场仪表系统与工艺操作系统两个方面进行综合考虑，经过仔细分析后，再对故障的原因做出判断。

在大修过程中，一些企业也不断探索出更高效的检修技术

附：扬子石化推广应用检修新技术

针对检修工作量大，技术及管理难题多的问题，6月份大修以来，扬子石化推广运用检修新技术，包括顶推螺母组件预紧技术、法兰/换热器“零泄漏零热紧”检修技术、自行走高空升降平台、激光表面除锈技术、相控阵检测技术等，以实现检修作业安全、高效、高质量，节约检修费用。

扬子石化正在利用新技术检修换热器