中科炼化“两器”总重2811吨，其中，再生器高47米，最大直径15.8米，重1817吨，加基础安装后总标高53.65米。由于体积超大运输困难，2018年12月26日，按照施工组织设计，“两器”在现场分4段进行制作组对和内件的模块化安装，2019年5月19日，再生器第一段筒体吊装就位。

当天吊装的第四段为封头段，它由上封头和旋风分离器模块组成，高15米，直径15.8米，重526吨，是“两器”中体积最重的一段，其中旋风分离器模块由42个旋风分离器组成，与封头连接垂直度、水平度要求非常高，为确保每台旋风分离器的安装技术质量，负责制作安装的中石化第十建设公司采取在地面搭设临时支撑框架，像酒瓶子一样一个个倒立在临时支撑框架内，然后在把再生器的上封头吊放到支撑框架上，最后再用人工拉倒链的方法，把一个个旋风分离器吊起来，进行找正后与封头上集室组对焊接牢固成一体，整个施工过程技术要求高难度大，施工人员仅仅封头和旋风分离器找正工作就用了二十多天才完成。

为保证施工节点，加快施工进度，负责吊装的中石化起运公司经过精密筹划、研讨，采取双机抬吊法，日夜加班，以最快速度完成了地基处理，吊车转场组车。

9月11日上午10时17分，吊装作业正式开始。起重指挥人员、吊车司机、安装人员、现场监护密切配合，两台履带起重机缓缓起勾，将设备抬出工装；随后在指挥下转杆，行走，其他各配合吊车从旁配合倒板，加配重，整个现场紧张有序，进退有度。到达就位位置后，两台履带起重机缓慢起勾、转杆，操作同步，在现场起重指挥规范、精准的指挥下，使设备平稳提升。下午18时，再生器封头安全、顺利吊装就位。

据了解，中科炼化催化裂化装置炼油主体设备操作弹性120％，可达到500万吨／年的加工能力，是国内最大的重油催化裂化装置；该装置从工艺技术到核心设备完全国产化，达到国内领先、国际先进水平，大大提升我国催化裂化装置的工程设计和装备制作水平，是国内催化裂化装置大型化的重要的里程碑。

附：中科炼化一体化项目新进展

8月28日12时10分，中科炼化25/40万吨/年环氧乙烷/乙二醇（EO/EG）装置首台大塔（T-204，全称环氧乙烷汽提塔）一次吊装成功，标志着该装置框架设备安装全面展开，为现场工艺管道安装创造很好的条件。

T-204塔是环氧乙烷/乙二醇装置的核心设备之一，直径5.7米，高50.69米，重228吨， 一次性整体吊装就位技术含量高，操作难度大、要求严。该塔于今年7月5日从厂家运抵现场，五建公司积极组织劳动力加班加点进行劳动保护、附塔管线安装和塔体保温等。

该装置共有20台塔，预计今年11月全部完成吊装。截至目前，土建施工基本完成，动设备共111台到货54台已安装31台，静设备共200台到货84台已安装36台，钢结构已完成83.4%。

2019年9月5日上午，公司在中科合资广东炼化一体化项目现场组织召开了9月份项目推进会，会议由公司副总经理戚国胜主持。公司项目管理部、采购部负责人及有关人员，工程建设公司、洛阳工程公司、上海工程公司、宁波工程公司、南京工程公司、第四建设公司、第五建设公司、第十建设公司和起运公司的主管领导、相关部门负责人及中科项目经理参加了会议。

会上，公司项目管理部通报了2019年8月份中科项目进展情况及7月份专项奖励考核结果，采购部通报了集中催交催运物资信息，听取了各单位中科项目执行情况汇报，协调解决了有关问题并对下一步工作进行安排。

8月28日12:10分，由上海工程公司总承包，五建公司负责施工、起运公司负责安装任务的中科项目25万吨/年环氧乙烷40万吨/年乙二醇（EO/EG）装置首台大塔——环氧乙烷汽提塔，一次吊装成功，标志着该装置框架设备安装全面展开，为现场工艺管道安装创造很好的条件。