农药及中间体等精细化工产业作为国民经济的重要组成部分，是现代化学工业的重要组成部分，是发展高新技术的重要基础，也是衡量一个国家科学技术发展水平的重要标志之一。经过数十年发展，我国精细化工产业结构逐步优化，关键技术不断取得突破，形成了较为完善的供应链和产业链，但在生产制造总体效能上仍与国际先进水平存在差距，存在资源和能源的利用效率亟需提升，一些高、精、深的精细化工技术不到位，产业精细化率低等问题。精细化工产业生产流程复杂，主要大宗原料和产品80%以上属于危险化学品，安全环保风险高。

根据《全国安全生产专项整治三年行动计划》的通知，到2020年底前，涉及“两重点一重大”的生产装置和储存设施的自动化系统装备的投用率必须达到100%，未实现或未投用的一律停产整改。涉及重大危险源企业安全预防控制体系建设率达到100%、化工企业主要负责人和安全管理人员等考核达标率100%。

随着国家在危化品监管措施不断落地，对企业安全本质化水平的要求不断提升，精细化工产业推进智能制造的重要性和紧迫性比其他行业更为突出。现代信息技术高速发展，大数据、云计算、区块链、量子计算、人工智能等技术日益成熟，信息化与工业化加速融合，为精细化工企业在“新工业革命”时代下实现模式创新与变革、产业优化升级和新旧动能转换提供有力支撑。有效地利用现代信息技术，解决经营决策层面、生产运行层面、能效安环层面以及信息集成层面存在的瓶颈问题，实现全局生产、管理以及营销模式的变革，通过智能化改造在工程技术层面实现自动化、数字化、网络化和智能化，在生产制造层面要实现敏捷化、高效化、绿色化和安全化，是精细化工产业突破“天花板”、实现高端制造的关键所在。

精细化工产业智能制造的模式是：在已有的物理制造系统基础上，充分融合人的知识，应用大数据、云计算、（移动）网络通信和人机交互的知识型工作自动化以及虚拟制造等现代信息技术，从生产、管理以及营销全过程优化出发，推进以高效化、绿色化和智能化为目标的精细化工产业智能优化制造，不仅要实现制造过程的装备智能化，而且也要实现制造流程、操作方式、管理模式的自适应智能优化，使得企业经济效益和社会效益最大化。

据工业和信息化部的统计，我国精细化工企业超过90%应用了过程控制系统，生产优化系统（APC）、生产制造执行（MES）、企业资源计划管理系统（ERP）也已在企业中大范围应用。其中，鲁西集团通过智能化改造取得积极成效，安全及环保事故率下降60%以上，综合能耗降低5%，给企业带来的直接经济效益上亿元。精细化工产业智能制造已初具雏形，走在前列的企业取得积极成效。