1.切实落实相关企业安全主体责任。
强化精细化、科学化管理，展开全面自检自查工作，对隐患问题要建立台账、执行五定制度、形成闭环管理。
2.不断改进政府安全监管水平。
深入研究解决危化品安全监管体制机制、执法监管、队伍素质、化工园区监管等方面存在的突出问题，全面加强专业人员培训，尽快适应化工大国发展需要。
3.要加强社会的监督力量。
通过媒体、行业人员、群众的力量，加强对社会关注问题、隐患的跟踪。
4.要健全应急联动机制。
认真总结经验教训，完善工作制度，强化协同配合，扎实做好各类灾害事故应急处置工作。
安全专家粟镇宇深度实用的分析：
江苏响水天嘉宜公司“3⋅21”爆炸事故造成了70多人不幸死亡，国家领导人高度关注，甚至联合国秘书长古特雷斯也在联合国官博上发表声明，对这起事故导致大量人员伤亡深感悲伤。
这起事故的原因还在调查中，它会留给我们什么呢？是几十个家庭的悲伤，抑或是若干人锒铛入狱，或者是再来一波安全大检查？如果只是停留在这些层面，我们还会有下一起“响水爆炸”，甚至可能每年或者隔几年就会遇到一次。
在2007年的一次论坛上，有人问我中国化工安全的前景如何，我说不太乐观，可能每年都会遇到灾难性的大事故。理由是我们的化工产业规模已经是世界第一，但我们国家整体的化工安全管理理念和技术水平还停留在初级阶段，完全杜绝大事故的愿望可以理解，但实际上目前阶段很难做到（过去几年我们发生了好多次大的事故）。
政府包括高层领导人重视安全和抓安全的决心和力度可谓前所未有，似已使出了浑身解数，但为什么这样的灾难性事故没有杜绝呢？很多人都在寻找答案。我认为目前化工行业的安全状况和存在的问题不是出在某个点上，而是一个系统性的问题，也是行业长期以来安全管理基础薄弱跟不上快速发展的结果。安全生产本身涉及复杂的管理和技术，它是一门科学，但我们却很容易陷入头痛医头脚痛医脚的窘境。
天津8.12爆炸事故后，大家的反应是“震惊”，真心期望这次事故能让我们（政府、协会、咨询服务机构、高校和生产企业）痛定思痛，找出科学监管和企业有效运营的途径，避免类似的事故。相信不过多久，很多机构会组织研讨，很多专家也会建言献策。我在这里先抛砖引玉谈一点粗浅的看法。分成三篇，分别从政府（第1篇），行业协会、咨询服务机构、高校（第2篇）和生产企业（第3篇）的视角来探讨该如何防止化工行业灾难性的事故。
这是第一篇，政府篇。
从这几年国家领导人的批示、不断推出的各种法规以及各级政府官员所面临的压力，政府对生产安全的重视不言而喻，也可谓殚精竭力了。而且，似乎政府的招数都快用尽了，化工行业的安全状况却仍不尽人意（客观地说进步有目共睹！）。
政府很焦虑，各种安全检查一轮接着一轮，重大活动期间尤甚，但为什么没有预期的效果呢？
试设想一下，政府组织几名专家到工厂走马观花看上一圈就能看出问题，就能开出灵丹妙药吗？我们做专业工作的人都知道，对于化工这样复杂的系统，任凭你经验多少、水平多高，走马观花最多看到一些表面的问题，譬如静电接地没有做好、某处化学品摆放不合适、标志标识缺失、安全距离不够、员工没有佩戴防护用品和消防设施配备不足等等。把全世界最高水平的专家请来，走马观花一遍，结果也大致会是如此。
我去过一家大型化工企业，当地安监人员每周来工厂检查三、四次，工厂相关的管理人员本职工作都不做了，纯粹在应付检查，可以说是疲于应付。当地安监人员的出发点肯定是好的，担心企业出事故，工作也非常认真和仔细。但零星检查的作用其实是非常有限的，这次发生事故的天嘉宜化工厂，一定也经历过数不清的安全检查。
不是说不要安全检查，必要的安全检查也是监管的环节，但要对安全检查的频次、范围和深度做科学的安排。从政府到机构，我们要明白：安全管理的执行过程必须由企业自身来完成，安全检查和碎片化的隐患查找有一些帮助，但不能替代系统性的安全管理。
目前，政府部门在安全管理这件事情上很焦急，甚至恨不得替企业把安全都管了。政府的想法和出发点是好的，但还是应该把更多管理的空间交给企业自己。那么，政府到底该怎么做呢？我本没有资格来谈论这个问题，斗胆建言，在安全管理这件事情上，政府的主要职责是构建法规标准、科学监管、为企业提供指导以及引导规范社会资源参与安全服务。
目前形势逼人，当务之急是政府要做好几个方面的工作（探究之言仅供参考），一是完善安全相关的法规和标准；二是探索和实施科学的监管；三是促进专业人才的培养；四是善用和规范社会资源，坚决剔除形式主义。
我们国家与安全相关的法律法规很多，模糊的地方也很多。企业和从业者搞清楚法规要求是最基本的，但从国家层面，政府应该梳理已有的与安全相关的法规，使之根据完善和系统化，这样也有利于立法的规划。
目前，在基层使用法规和标准的时候，模棱两可的地方比较多，经常有专家在微信群里争论该如何做才合规（企业里的人就更难把握尺度了），为什么出现这种情况呢？因为规范和标准中有些地方不够具体，而对于我们当前所处的这个发展阶段，有时候明确具体的规定是必要的，国家可以把规范和标准写得更加详细一点，也可以补充相关的解释细则，这样对于基层的执行会很有帮助。
我们很多标准就是寥寥几页纸，对比一下欧美颁布的标准，人家的很多像是一本教科书。不是说我们也要写成一本教科书，但是要尽可能详细到便于执行和落实。我们安全相关规范和标准的内容和质量还有很多提升的空间，政府可以发挥社会的力量来完善法规和标准。特别值得一提的是，除了体制内的专家，在国内的跨国化工企业里也有很多专家，他们了解国际上良好的管理实践，而且有丰富的实干经验，他们也是国家宝贵的人才，吸收他们加入会有助于提升安全标准的编写质量。
规范和标准一方面是给企业参考，另一方面是监管的依据。它们的完善是一个长期的持续过程，是整个行业发展的基础，也是必经的过程。
除了规范标准，国家也可以组织专家紧贴规范和标准的要求编写相关的实施指南。现在我们很多企业也逐步认识到了安全的重要性，但是不知道如何着手去做，尤其是许多中小企业在安全工程技术方面能力较欠缺。在一些中小化工企业，不少处于中坚力量的管理人员（管生产和管安全的中层管理者）缺乏足够的安全管理经验和技术知识，譬如，分不清静电释放类型和控制措施、对粉尘爆炸的机理和预防措施缺少理解、大部分人都没有开管作业许可这样的概念。如果有相关的指南，对于他们会是很大的帮助。
如何做好监管？需要政府进一步研究和探讨。但我们必须明白，运动式的粗浅的安全检查方式不应该是监管的主旋律。
我们或许可以探讨和研究欧美合规监管的经验。“政府-保险公司-企业“这样的间接监管模式也值得探究。
监管是太复杂的议题，因为缺少这方面的经验就不多谈了。
专业人才缺乏是导致化工行业安全工作搞不上去的关键因素之一，也是很难短时间补足的短板。无论是在政府监管部门还是在企业里，我们都缺少安全管理和安全技术专业人才（好的专业人才有，但还太少了）。政府目前尝试通过聘请社会上的专家参与安全监督管理，但是如果社会上也缺少这方面的人才，我们就必须下大力气培养，国家要有相关政策来引导。
如何在短时间培养出一批胜任的安全管理和技术专业人才呢？
长期看，国家层面需要建立这方面人才的培育计划，从大学教育就要开始，我在第2篇中会谈到大学教育的问题。
短期看，为了解燃眉之急，国家或省级可以组织专家培训班，给基层专家安排系统性的学习，帮助他们提升水平。国家可以出资开发系列的培训课程，从社会上招募经验丰富的优秀专家来做讲师，如果每个省每年帮助100名专家获得提升，对行业的推动会非常大。
参加专家培训班的人可以是来自政府监管部门、专业服务机构或企业。这样的培训学习应该是系统性的，不能是2-3天的走过场，取一个什么证了事，累积20天左右的培训或许可以收到好的效果。
讲师必须接地气，有实际管理经验。在招募讲师时，不要局限于体制内的人才。我们国家开放了几十年，有些大国企做得不错，很多跨国企业在中国的合资或独资企业也培养了很多资深的安全管理人才，这些人才是很宝贵的。但目前还没有充分利用好，他们在属于自己的圈子里，没有融入整个行业，结果我们国家在安全管理领域呈现了两种差别很大的做法，一是体制内企业的做法，一是跨国企业的做法。
国家可以通过政策引导，让这些跨国企业的“局外人”发挥更多作用，他们能像催化剂，起到一定的引领和促进作用。一种可喜的现象是目前一些民营企业开始聘请有跨国企业安全管理经验的专业人才来管理安全。
形式主义非常害人，而在安全管理过程中的形式主义则会要了人的命。
譬如，政府推行的安全标准化体系，如果把每个要素真正做好，落到实处，安全管理水平一定是会上台阶的。但是，在实际上普遍存在企业埋头做文件、专家审核看文件的“表面文章“，工厂的实际管理与文件是两码事。文件做得再漂亮，现场没有变化，对预防事故没有任何好处，该出事故还是会出事故。这种状况与安全标准化的初衷背道而驰。
又譬如，政府要求为危险工艺装置开展危险与可操作性研究（HAZOP分析）。HAZOP分析是非常重要的工具，对于企业实现化工过程安全至关重要！西方的化工企业经过几十年的摸索和应用已经说明了这一点，但我们很多企业还没有理解它的重要性，一些服务机构不专业或不负责任，明明需要2-3周的工作，2-3天就完成了；更有甚者，有些机构（希望是少数）在开展HAZOP分析服务时，根本不与企业技术人员开会讨论，自己拿资料回去随便编一份报告了事，结果企业对政府交了差，机构赚了钱，皆大欢喜。这种走过场的做法，等于是把炸弹留在工艺系统里，这么做发生事故只是时间问题。真心为这些企业感到可惜，他们错过了以最小代价消除事故的良机，而少数无良的机构虽然赚了钱，事实上成了事故的帮凶！
上面这些情况相信很多人也都清楚或有同感，我原本也懒得讲，但响水事故几十条鲜活的生命在敲击着我们每个人内心的良知，我们需要正视问题，才能有解。
安全管理是一门科学，形式主义是自欺欺人，不按科学规律办事受到事故惩罚只是时间问题。希望政府下决心设法剔除形式主义。
目前，政府也逐步把一些工作下放给社会（行业协会、研究单位和咨询机构等等）。政府充分利用社会上的资源是一种趋势，但目前好的资源还比较有限，一些体制外的专业技术咨询机构还处在边缘化的地带，政府可以引导这些社会资源投入到化工安全领域。
在美国，美国化学工程师协会旗下的化工过程安全中心（CCPS）、美国国家防火协会（NFPA）和美国石油协会（API），以及美国多如牛毛的专业咨询公司，它们对美国的化工安全起到非常重要的作用（美国的化工厂也出事故，但总体上比我们要好一些）。
当前，国内很多与化工安全相关的协会比较活跃，有些在竭尽所能给企业提供好的服务和支援（譬如医药工业协会的EHS管理协会、浙江省化学品安全协会等等），但协会可以发挥作用的空间还很大；而且鱼目混珠者亦有之。政府可以支持行业协会发挥引领作用，他们可以成为一股重要的支撑力量。但同时要加强指导和规范，防范出现挂牌营私的行为。
政府自有顶层设计和管理智慧。本文算是个人感言，抛砖引玉吧……
围绕化工企业的运营，政府、企业和第三方机构相互关联形成一个紧密的生态系统。政府是这个系统底层逻辑的确立者（通过法规标准和监管方式决定这个生态系统的基本架构），企业是主体，第三方机构为企业提供支持。第三方机构很多，本文中仅讨论行业协会、工程公司（设计单位）、安评单位，以及开设化工专业课程的高校。
这些第三方机构平时与企业是一种弱关系，一旦建立起业务关联后就立刻成为强关系，所以他们可以发挥重要作用来帮助化工企业预防灾难性事故*【注】。我想在这里微观探讨一下第三方机构可以做哪些事情来协助化工企业更好地实现安全运营。
备注：迄今没有对灾难性事故的明确定义，在这3篇文章中，把造成1人或1人以上死亡的事故都称为灾难性事故。一人在事故中死亡，这个世界上可能有一个孩子没有了爸爸或妈妈，或者一位年迈的妈妈没有了儿子或女儿，对他们而言堪称灾难。
现在行业协会已经从以往的政府职能转变成社会服务职能，新的定位应该是服务企业（会员）。行业协会（尤其是国家级和省级协会）可以做很多有益的事情来帮助化工企业提升安全管理水平，例如：
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增强企业与政府之间的沟通。协会可以把企业（基层）与生产安全相关的想法和意见汇集归纳，及时向安全相关的政府职能部门反映，为政府立法和标准的出台提供参考。另一方面，协会通常会开展行业相关的研究，比企业更了解行业最新动态和发展方向，可以及时引导企业采取正确的行动，譬如在新建项目中前瞻性地落实某些法规或标准下一步就会要求的安全措施。
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统计分析和研究行业安全事故的特点，形成研究报告并与企业分享。国家级的协会尤其有必要开展这样的工作。企业可以参考这类报告改善安全管理，这类研究报告还可以提供给政府职能部门，供决策参考。
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组织专家编写与安全管理及安全技术相关的指南，供企业参考。国内很多中小化工企业工程技术能力薄弱，迫切需要实用的指南帮助他们落实相关的安全措施。当然，编写的指南一定要贴近企业实际需要且便于参考使用，切忌不接地气。这项工作挑战性大，但非常值得去做，国家级的协会甚至有必要把它当成战略任务来做。可以先做好编写规划，然后组成专家工作小组来编写（可以从企业和社会找专家资源，组成若干工作小组，每个小组负责1-2个专题的编写任务）。
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组织高水平的安全论坛或研讨会。以前国家有化工部，企业之间有统一的交流平台，现在仍然需要类似的平台，行业协会最有优势搭建这样的平台。可以举办年度论坛和专项论坛，向社会和企业征集论坛的讨论专题。从目前的情形看，深入的专题研讨会对企业帮助更大一些。
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安排高质量的专业培训。通常，培训都是专业咨询服务公司在做，但在目前阶段，社会上相关资源比较缺乏，行业协会利用自身资源优势举办一些专业安全管理或安全技术培训，邀请社会上和企业里优秀的专家来讲课，帮助企业管理人员和技术人员提升安全意识和管理水平，意义挺大（赢利为目的或发证为目的培训另当别论）。
很多行业协会本身人员不多，更不可能聘大批全职专家，要做好这些工作很不容易，因此，需要善用企业里和社会上的专家资源。
社会上也有些冒牌协会搞排名、颁奖、发证和利用大众的不知情牟利，它们不属于此讨论范畴。正规的行业协会应该把精力放在上面这些有价值的服务上，不宜热衷于排名、颁奖和发证这样的事情。原则上，行业协会是非赢利的组织，如果以赢利为目的就很容易改变服务企业的初心。
事故预防的安全措施通常包括本质安全、工程措施、行政管理和个人防护。本质安全策略的应用及工程措施的采用主要是在研发和设计阶段完成的。因此，在某种程度上设计决定了一套工艺装置的先天安全基因。
国内工程公司（设计单位）在依据设计规范与标准方面普遍还是比较严格的，但参考标准规范是做设计最基本的要求，我们还可以做得更好。譬如：
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更加主动追求本质安全设计。与企业研发部门及工艺技术部门紧密合作，从本质安全策略出发改进工艺装置的安全性，譬如在平面布置设计、危险物料贮存量、物料输送、关键设备设计规格（材质选择）、加热介质选择、容错操作等等方面，尽可能采用安全性较好的方案。
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与安全咨询公司或安评单位协作，根据风险评估的结论优化设计方案。例如，在做工艺装置平面布置设计时，除了参考标准规范外，还可以参考咨询公司对严重事故后果的量化模拟结果，优化布置设计，特别是重点考虑如何降低人员密集区（如中央控制室和行政办公楼）的风险。
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过程危害分析是改进设计安全性非常重要的环节！但很多人还没有深刻认识到这一点。在设计阶段，设计团队应进一步重视化工过程危害分析（包括危险与可操作性研究，即HAZOP分析），积极参与和配合HAZOP分析工作，在做项目进度计划时留足开展这项工作的时间。
备注：目前社会上提供高质量过程危害分析服务（HAZOP分析和SIL定级等）的机构不多，有些工程公司也捷足先登开展这项业务。如果开展这项业务，工程公司一定要有适当的机制解决好内部利益相关性的问题，否则领导过程危害分析的人和设计的人是同事，甚至还属于相同的部门，对于某些潜在的事故情形可能就“手下留情”了，甚至因此埋下事故隐患。在国内的外资企业通常是企业自己（或企业委托的第三方）领导过程危害分析，工程公司参与并配合。
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提升关键安全技术的应用能力。目前国内很多中小工程公司（设计单位）在某些关键安全技术的应用上能力还比较薄弱。譬如，以往缺少反应热数据，很多安全泄压装置都是凭经验或由供应商定规格，没有详细的释放量计算书；2017年开始国家要求开展精细化工反应热检测与风险分析后，很多危险反应有了反应热数据，工程公司可以利用这些数据来完成泄压系统的设计，包括应急释放能力的计算，因而需要建立起相关的计算能力（特别是两相流泄压情形的计算）。此外，在安全仪表系统、防爆分区（不只是简单地参照GB50058样例来分区）和粉尘爆炸预防等方面，我们很多设计单位都有必要提升相应的技术能力。
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在第三方机构中，还有一方非常重要，就是设备制造商，我们在这里不讨论。化工装备对于化工行业的安全有非常重大的影响。我们相当多的制造商安全理念落后，工艺设备只考虑如何实现工艺目的，不太考虑安全因素。譬如，大家经常会看到转动设备的动部件只有半边防护罩；很多用于可燃粉料的干燥器和集尘器都没有考虑粉尘爆炸的安全施，如泄爆板；十年前，落后的离心机随处可见，发生了很多事故，最近几年制造商采用了氮气惰性化保护和密闭自动操作（有些是工厂自己改造），事故明显减少了。设计单位是连接企业和制造商的媒介，如果设计单位在编制设备技术规格文件时把安全要求提得更全面更清楚，不但可以帮助当前项目降低安全风险，也有助于制造商学习和改进，装备的安全性提升了，整个行业的安全意识和水平都会进步。
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促进规范和技术标准的完善。有些设计单位主持或参与了国家安全相关规范或技术标准编写，贡献有目共睹。设计单位还可以建立更好的反馈机制，鼓励工程师报告使用规范标准时所遇到的问题，汇集这些问题并及时反馈，非常有助于改进相关安全规范和标准。当然，国家职能部门和标准责任单位应该建立起便捷的反馈渠道。
工程公司（设计单位）的工作成果是工艺装置实现安全的重要物质基础。我们有很多高水平的工程公司，但在安全设计理念和方法上，还有很大的进步空间。
安评单位目前都在经历转型，能否成功转型对于化工行业的整体安全会有很深远的影响。如果转型成功，将来社会上会出现一大批专业的安全咨询机构，对于化工企业而言就是福音。
安评单位里汇集了很多水平很不错的专家，之前埋头做程式化的安评报告，很多专家都没有充分发挥出自身的专业优势。现在推行社会化服务，是激活他们潜能的很好的尝试。
在美国和欧洲有很多大大小小的安全咨询顾问公司，有些虽然规模不大，但在某个特定领域却非常专业。要实现化工行业的安全，我们也需要一大批专业顾问来协助企业。目前国内专业咨询顾问公司还是比较少，安评单位有望成为填补这些空白的重要力量，但转型会非常不易！
安评单位该如何成功转型？很多安评单位自己也在探索甚至纠结。提几点建议仅供参考：
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企业管理人员和技术人员的安全管理水平和技术水平在不断提高，对通识协助的需求会越来越少，需要的是深入而专业的服务。我们应该考虑如何为企业提供风险控制的专业解决方案，在这方面，我们很多安评公司还需要提高自己的专业水平（学习国际上先进的安全技术和管理实践）。化工安全涉及的面太广，有些单位想通吃，什么赚钱做什么，这种情况今后可能就行不通了。转型中的安评单位可以选择某个方向纵深发展，把它做得非常专业，这样企业也能更好地从中受益，安评单位自身业务发展也会顺理成章。
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提供实实在在的解决方案。我们很多中小化工企业自身安全技术水平比较薄弱，工程经验和能力不足，仅仅找出问题对于他们而言意义并不大，关键是如何帮助他们解决实际问题，特别是提供结合实际情况的解决方案。行业需要一大批能真正提供解决方案的安全咨询服务机构，如果安评单位能做到这样的程度，那么转型就基本成功了。
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政府对企业合规（符合法规要求）的要求会越来越严格。合规程度高，企业运行的安全风险自然会降低。帮助和指导化工企业符合法律法规和标准的要求很有意义，这也正是安评公司的优势，可以考虑为企业提供更多更专业的合规支持和服务。
影响安评公司转型的一个大问题是长期以来开展安评工作所形成的“超低价策略”。我们很多安评机构已经习惯了低价竞争，这种低价策略是造成此前安评服务质量不尽如人意的重要原因之一。
在安全管理和安全技术服务这个领域，表面上的价廉通常都没有物美，对于企业而言廉价的服务实际上可能是最昂贵的！通过超低价赢得企业的服务合同，在服务上必然打折扣（只能用低薪聘请经验很少的人为企业提供服务）；企业虽然节省了些许服务费，但在接受服务期间可能遭受更大损失，一条错误的建议就可能显著增加不必要的投资，甚至因此埋下隐患和导致大事故。为了整个行业的良性发展，必须摒弃低价恶性竞争的策略（长期低价竞争，劣币驱良币，优秀的人才就会离开这个领域，最后化工企业很难找到真正需要的专业服务）。我们应该反对暴利，但合理的利润是确保行业良性发展的必要条件。期待一大批安评单位华丽转身，转型成广大化工企业降低运营风险可以倚仗的伙伴！
从第一家化工厂诞生那天起，化工安全就存在了。但是，我们很多学习化工专业的人安全知识却比较欠缺，这与我们大学教育这一块的缺失有很大的关系。
化工过程安全在有些国外大学已经是专门的学科了，在国内把它作为一门必修课的学校还很少。化工过程安全很有必要成为化工专业学生的必修课，或者至少应该在本、专科阶段把相关的知识要点融入到课程里，帮助学生建立起基本的正确概念和理念。
有一所知名的英国大学（中国校区）每年邀请工业企业专家协助审查化工专业的课程大纲，把化工行业中与过程安全相关的重要理念和最新实践合理安排在学生的不同学习阶段（从大一年级开始到毕业），帮助他们了解工业界如何对待化工安全（理念）、实现化工装置安全用到哪些主要的知识和方法（知识），以及工业界在应用什么工具、软件和技术标准（技能）。我最近几年都受邀参加了他们的审查会，也抽时间给该校化工专业毕业生做过程安全专题讲座。非常期待国内众多的大学借鉴这样的方式来培养学生*【注】，今天的学生明天就是我们化工厂的工程师、管理人员、政府官员或企业主，他们在学校阶段的学习会奠定他们的安全意识基础，影响会非常深远。
注：作者与清华大学化工系主任赵劲松教授沟通过，清华大学化工系目前采用了上述类似的课程审查方式，其他有些大学也可能在这么做。
现在国内有化工专业的大学也开始重视化工安全相关的教育，但是我们很多的大学老师理论水平高却缺少实际生产经验，很难理论联系实际。如何把工业界的良好实践与大学教育有机结合，值得探讨。最近有大学邀请工业界专家和大学教师一起编撰安全健康环境（EHS）教材，这是非常好的尝试！
此外，这几年安全工程是很火爆的一个专业。因为化工安全的特殊性，如果安全工程专业的设置是面向化工行业，那么不但需要培养学生正确的安全理念、知识和技能，化工相关的工艺和工程知识也必须学习，包括化工原理和物理化学这样的课程。
本人主要是和企业打交道，对于上述第三方机构的看法是基于远处的观察，难免有一叶障目和偏颇之处。但有一点毫无疑问，这些第三方机构是化工企业实现安全的重要伙伴，他们做得好可以帮助化工行业减少灾难性的事故。
本文比预计提前发出了，篇幅有点长，需要耐心才能读完。
关于安全的重要性，讨论得已经非常多了。安全运行是化工企业的一项核心竞争力，当下还不重视安全的化工企业肯定很难走得很远。
本文围绕如何消除灾难性事故这个话题，给想要搞好安全的化工企业提供一些参考意见。
过去这些年，国内化工企业在安全方面的进步有目共睹，但是相当多的企业确实还是在比较高的风险下运行（很多企业是在1-100年出现一起1人死亡事故这样的风险水平下运行，以单个事故情景的风险计），这种风险水平还是太高了。各家企业风险偏高的微观状况最终都会转换成整个行业的宏观状态，所以从整个行业来看，每年出现几起大事故就是在所难免的了（存在必然性）。
企业如何才能搞好安全（预防灾难性的事故）？行业里讨论很多，意见不尽相同，有人主张要从安全文化建设入手，有人认为要建立完善的安全管理体系。个人认为，对于国内很多化工企业，当务之急既不是安全文化的导入，也不是埋头搞管理体系建设，这些工作当然都值得去做，但当务之急是要尽早还清欠账，防住事故。
什么是欠账呢？一方面，我们相当多的企业在工艺装置的设计阶段就没有深入和系统地识别危害和落实安全措施（根据我的观察，只有少数企业的HAZOP分析是合格的，很多都是流于形式，以通过批复为目的），加上在投产后发生了或多或少的变更，今天装置虽然是在运行着，但却是在“带病工作”，是在高风险下运行；另一方面，有些企业已经运行很多年了，设备腐蚀和老化较严重，存在机械设备完整性失效和危险化学品泄漏的风险。
对于大多数国内化工企业，建议从短期和长期两个方面来部署防范事故的工作。短期是及早还清旧账，确保不发生后果严重的事故；长期是建立系统的安全管理机制，实现安全管理的长效和持续进步。
1. 尽早把可能导致严重事故后果的主要危害辨识出来并落实安全措施。譬如，对于危害大的工艺装置，认认真真开展HAZOP分析，或采用其它类似的危害识别方法，总之得把主要危害都找出来（指那些可能导致危险化学品泄漏、形成火灾或爆炸的危害），然后编制详细的工作计划及时落实危害分析所提出的整改措施（限定时间、责任到人）。企业的工艺技术骨干、生产骨干和维护维修骨干等熟悉工艺过程的人应该积极参与这项工作*【注】，才能真正把它做好，也才有意义。对于规模大的企业，完成这项任务需要的时间比较长，则要抓重点，罐区、槽车装卸、反应过程、分离过程、涉及易燃液体的温度压力较高的工艺单元、高低压界面（防止高压串低压）、可燃粉尘处理系统、化学品贮存以及含有溶剂的污水罐等区域宜优先开展这项工作（参照最近两次事故的教训，危险固体废物贮存也需要补进来）。
注：国内很多中小化工企业，车间或装置的管理人员基本上是三大员：车间主任（工艺）、设备主任和安全主任，这些人整天忙里忙外，这项任务的落实难度就会很大，企业要想办法克服，包括适当调增人员。
2. 在第1条工作的基础上，检查和更新相关的操作规程，并且为一线操作人员提供针对性的培训（重点是工艺系统中有哪些主要危害、是如何控制的，以及应急操作的要求）。
3. 识别出工艺系统中那些特别关键的设备（发生故障可能导致危险化学品严重泄漏的设备或容器），通常占工艺系统总设备数约15%-20%左右。检查它们的现状（实地检查）和查看最近的检验测试记录，如果不合格，及时修复或更换（修复或更换期间也要有适当的安全措施，防止在作业过程中发生事故）。
4. 如果存在涉及可燃粉尘的工艺单元，要评估发生粉尘爆炸的风险。假如短期内难以落实复杂的整改措施，至少应该先落实一些基本的安全措施，譬如确保静电接地完好；清理作业区域存放的粉料（避免在作业现场存放数量较多的粉料）；及时清扫（地面上和设备上沉积的粉尘厚度不超过0.8mm，清扫时尽量避免扬尘）；集尘器、造粒机这些粉尘爆炸危险性大的设备要设置阻火阀和泄爆板（释放到室外安全的地方）。
5. 管控高危作业的风险，特别是动火作业、开管作业、受限空间内作业和登高作业的许可及作业过程。其中前面两项与过程安全关系密切，后面两项与作业安全相关（也容易造成死亡事故）。我们普遍都比较重视动火作业，但很少有企业实行开管作业许可证制度（开启管道或容器的许可制度，譬如从工艺管道上更换一只阀门的作业就属于开管作业），这个方面需要补强，很多伤亡事故发生在开管作业期间。
做好上面这些工作是最基本的，是为了暂时防住严重的事故。在化工厂运行期间，那些没有消除的危害无时无刻都在与我们赛跑，时不我待！
导致事故的原因主要是管理和技术两个方面，通常管理上的缺陷是很多灾难性事故的根源，技术上的缺陷是造成事故的直接原因。我们在企业里强调安全文化、管理体系和人员培训，这些都是实现安全的手段，它们归根结底体要现在消除危害和控制风险上。长期而言，需要建立系统性的安全管理机制，才能确保工厂总是在可以接受的风险下运行。
灾难性的事故都是可以避免的！做得好的企业，在1-100年间不发生灾难性的事故完全是可期的（在开展过程危害分析时，通常单个事故情景的风险至少控制在10000年一遇）。相反，不认真落实安全措施和消除危害，工艺系统就会在风险不可控的状态下运行，在1-100年间发生事故就有一定的必然性（当然，是发生在第1年、第5年或第25年有一定的偶然性）。
系统性的安全管理有两方面的意义，一是可以帮助我们尽可能彻底地消除或控制主要危害；一是让好的做法一直延续下去并不断完善。它分成两个层次，一是管理制度的建立和推行，一是在管理制度的框架下由胜任的人完成安全技术的应用。下面展开来详细讨论一下。
我们很多企业安全做不好，一个核心症结是安全职责错位，认为安全就是安全部门的职责（不少企业最高管理层也有这样的误解），这种错误的认知导致很多工作难以开展下去，企业搞好安全的愿望自然会落空。
企业执行“管生产必须管安全”，明确直接管理者对安全负责，安全才能管得好。譬如，项目经理是项目执行过程中安全的真正负责人，车间主任是这个车间安全的真正负责人，工艺装置经理是装置安全的真正负责人，维修经理是维修部门（包括维修承包商）的真正安全负责人，维修班长是这个维修班组的真正安全负责人。真正对安全负责的不是企业的安全部门，而是上面这些直接管理者。
企业安全部门的主要职责是制定本企业的安全规章制度、监督这些规章制度的执行落实（执行的主体是前面说的那些人），当然安全部门需要为执行过程提供技术和法规方面的支持。最后面这一条是安全管理部门需要做好的，但在很多中小企业，安全管理部门忙于应付日常琐事，没有时间深入学习和自我提升，因而没有办法承担起专业支撑的职责。在一些规模较大的化工企业，专门配备化工过程安全工程师，正是为了建立起比较强的技术支撑能力，为项目、生产和维护维修等部门提供安全技术专业支持。
工艺装置的生命周期包括研发、立项、设计、建造、运行和拆除。企业的安全管理要贯穿在上述各个阶段，通过管理制度明确各个阶段应该完成的任务，然后扎扎实实地完成这些任务，就可以收到实效！
很多企业有自己的研发部门，就安全而言，在工艺研发阶段重点要做好两方面工作，一是识别化学品的危害（譬如原料、中间产品和产品是否存在异常的毒性和不稳定性），避免选择危害特别大的化学品；一是掌握化学反应的危害，尤其是反应的放热特性。研发阶段如果能尽可能应用本质安全的策略，及早采取某些措施来消除危害，对实际工业生产过程的安全性会有非常正面的帮助。
上面这些都是具体的技术工作，为了确保这些工作的妥善推行，从管理上企业可以建立起研发期间的过程安全评价机制，包括如何筛选化学品和工艺方案、如何评估风险，以及如何将研发阶段所掌握的安全信息移交给后续的设计方和生产方。
就安全而言，设计阶段最重要的工作是开展深入的过程危害分析和落实分析过程中所提出的改进设计的措施。
通常，可以在初步设计阶段运用What-if这样的分析方法开展初步的过程危害分析，然后在详细设计阶段开展详细的过程危害分析。后者至少应该做好两方面的工作：（1）参照带控制点的管道仪表流程图（P&ID图）开展高质量的HAZOP分析，针对其中风险过高的事故情景还有必要开展半量化的保护层分析（LOPA分析），确保每一项潜在的事故情景都有足够的安全措施，把风险降至可以接受的水平；期间，也需要判断是否需要采用安全仪表联锁回路（SIS）及其SIL等级要求（如果需要采用）。（2）完成工厂设施布置风险分析，特别是要在设计中充分考虑人员密集地点（如中控室和行政办公区）的风险，可以利用ALOHA这样的软件（ALOHA是一款免费软件）开展后果分析，确保人员密集区不会在爆炸发生时遭受严重损毁，使得里面的人有逃生的机会。如果这些密集区域过于靠近危险源（以爆炸冲击波压力为衡量标准），需要重新布置，如不能改变位置则需要采取必要的抗爆设计来减轻后果。
设计阶段还可以做更多其它工作，譬如：审查工艺装置的报警和联锁、开展人为因素分析（尽量让布置和设计方便操作和减少操作失误）、完成安全阀等泄压装置的释放能力计算、有火炬的装置对火炬的热辐射进行计算（把受热辐射影响的操作平台移到安全区域）、对涉及毒性物质的区域进行通风计算审查、对涉及可燃粉尘的工艺系统开展粉尘爆炸预防的专项审查，此外，如果附近有其它工厂，还需要了解邻近工厂有哪些设施，发生事故时对本工厂会造成什么影响。
企业应该建立过程危害分析管理要素，明确在设计和运行等阶段为工艺系统开展过程危害分析及复审的具体要求。
以上是一些行业良好的实践做法，在设计阶段还需要满足法规的相关要求，包括完成安全设计专篇等工作，这里就不详细讨论了。
建造阶段除了施工相关的作业安全外，重点是管控好关键设备和管道的制造和施工质量（这项工作是为了确保机械设备完整性），包括制造过程的监制和质量管控（探伤和水压试验等等）；此外，仪表自控系统和安全仪表联锁回路等需要完成功能测试。
在建造阶段过渡到生产运营阶段前，开展开车前安全审查，系统地检查以确保工艺系统的建设安装符合设计规格的要求，具备安全开车的条件后才允许开车。企业需要建立开车前安全审查这一管理要素。
在建造期间，如果设计发生变更，还需要对变更部分开展危害分析，防止因此引入新的危害。
原则上，在设计和建造阶段，这些与安全相关的任务是由项目负责人（项目总监或项目经理）全面负责。
这是工厂的日常管理阶段，持续时间长。需要做很多危害识别和风险管控工作，还要建立起持续改进的机制。在运行阶段涉及的元素主要有人、设备和作业活动这几个方面。工厂可以通过执行落实若干安全管理要素（体系）来确保运行的安全性和可持续性运营。无论是把它称作安全标准化体系还是某某安全管理体系，叫做什么名称并不重要，真正重要的是对新产生的危害有管控机制（如变更管理）、消除和控制危害的措施都有人负责落实到位。
我们很多企业都在努力管安全，都很忙，但效率不高，一个很重要的原因是没有抓住重点。在我们目前这个发展阶段，重点的是要防范灾难性的事故（可能导致1人或以上死亡的事故），因此必须抓重点，特别是要把过程安全管理作为核心来抓！
在以往（包括当前），我们还是把安全作为一个整体的概念来对待，在行业里普遍存在用管理作业安全的方式方法来管理过程安全，这样虽然出力不少但很难真正管好过程安全，而过程安全事故的后果却往往较严重（火灾、爆炸或有毒物泄漏）。作业安全的管理强调对人的行为的管控，过程安全则更多地要依靠工程措施来消除危害和降低风险，二者的管理思路和关注对象有很大差别，需要把更多精力放在过程安全管理上，才能彻底消除灾难性事故。
在运行阶段，有一些要素一定要下力气去抓。我们很多企业搞了很多管理要素，却没有把精力都放在那些特别重要的管理环节上，结果事倍功半。对于一些关键要素，如果有制度但执行过程不扎实，就会给事故留下通路。下面我挑选出这些关键的要素来讨论一下：
危害分析。在运行期间的危害分析范围很广泛，既包括过程危害分析及每隔若干年的复审（采用HAZOP分析、What-if分析和LOPA分析等方法），也包括作业安全相关的危害分析（采用作业安全分析JSA/JHA方法），还包括作业区域的通用性危害识别，譬如作业环境中的各种危害，化学品的危害等等。过程危害分析工作非常重要，目的是消除工艺系统中隐藏的危害，走马观花的查看无法识别这些隐藏的危害。相当多的企业都没有真正重视这项工作，有些甚至是纯粹在应付政府的审批要求。如果您是企业负责人，希望从现在开始真正重视这项工作，它胜过千百次在工厂走马观花地巡查。
变更管理。国内企业现在开始重视变更管理了，制药企业因为GMP的关系最早接受和开展这项工作。但在一些企业，变更管理等同于走流程，忘记了我们为什么要开展变更管理，它的初衷不是为了找某个人签字批准，而是要通过这个工作流程避免因为变更引入新的危害，消除危害才是变更管理的核心。在一些企业，变更文件和签字都有，唯独危害分析这个地方几乎没有深入地做工作，这与工厂管理人员和技术人员没有掌握好危害分析的工具方法也有一定的关系（需要安排培训帮助他们掌握危害分析的方法）。企业的变更可能比较多，可以按照风险对它们分级，对于风险高的变更应开展细致的危害分析。
机械完整性。机械设备完整性（包括重要仪表的可靠性）是化工企业实现安全的物质基础。前段时间发生的盛华化工事故就是机械设备完整性失效所引起的事故。我们很多工厂，同等对待所有的设备和仪表，还处在坏了就修的初级管理阶段。要做好这项工作，可以引入基于风险的预防性或预测性管理理念，根据风险程度不同对设备分级管理（不少工厂有设备分级，但基本上是按照设备本身的资产价值来分级，而不是按照设备故障可能带来的风险进行分级），为关键设备做好预防性维护计划并按期落实，这样可以用有限的资源达成确保关键设备完好的目标。机械设备完整性管理是非常重要但挑战性很大的一个管理要素，需要设备、维护维修、技术和生产等多部门协调工作。
操作规程与培训。操作人员和维修人员是确保安全的重要一环。目前不少企业面临劳动力短缺和员工频繁跳槽的问题。解决这个问题的方法有两条，一是完善设计，有更好的容错性，操作失误了还有后续安全措施（工程措施）来避免事故或减轻事故后果，这一条是在过程危害分析期间完成的；另一条是切实做好员工培训。抱怨招工难和员工素质低的声音很多，但这样并不解决问题，这就是当前的现实，企业最应该做的就是安排好培训。有些企业在员工培训方面做得很不错，但较普遍的情形是把员工招来，安全部门讲讲安全的规定，把操作规程发给新员工去看，然后就是到岗位实践中学习了。这样的培训是远远不够的！我们至少应该给予新员工基本的安全培训（作业许可、受限空间和应急反应等方面）和详细的岗位操作规程培训，后者更重要，必须帮助他们掌握操作过程中可能出现的问题及针对性的解决办法。
高危作业风险管理。动火作业导致过很多事故，我们有些企业在签发动火作业许可证的时候甚至不做可燃气体检测（个别企业连可燃气体检测仪都没有），或者负责气体检测的人根本没有接受过足够的培训；此外，我们大部分企业都没有建立开管作业许可证制度，对于能量隔离的重视也显不足。高危作业风险控制的核心是要把可燃气体检测、清洗和隔离这些关键的危害控制措施做到位。
应急反应计划。应急反应不仅是为了解决事故发生时的当前问题（譬如清除刚刚泄漏出来的化学品），更是为了防止事故升级成更糟的局面。要保持对潜在事故情景的高效应急能力，需要有可行的计划、所需的应急物资和胜任的人员（依靠充分的演练来提升应对能力）。我们有些工厂应急计划都有，但是太过笼统了，譬如用一份危险化学品泄漏处置方案来应对工厂的各种泄漏事故，罐区甲苯泄漏和车间液氯钢瓶泄漏，所要采取的应对措施相去甚远，这样的处置方案其实用性值得质疑。比较好的做法是要识别工艺系统中那些可能导致严重后果的可信的事故情景，然后建立针对性的应急处置方案（应急计划的一部分），在这些处置方案的基础上我们就可以掌握工厂有哪些主要的应急情景、需要用到什么工具设备和防护装备（应该放置在哪些地方），也可以据此开展应急演练和应对潜在的事故。
承包商。这里的承包商主要是指给工厂提供生产、维修和施工建造服务的承包商，他们往往承担比较困难或危害较大的任务。承包商作业过程中引发火灾或爆炸等事故，受害的终究是企业。承包商的管理很复杂，贯穿选择承包商、承包商入场、现场作业和离场等环节，对很多企业都是挑战。工厂需要限制承包商进入无关的工艺区域，也可以通过作业许可这个抓手管控承包商的作用活动和危害。
日常运行所涉及的方面很多，上面列出的这些是消除和控制危害应该优先推进落实的管理要素，特别是要研究如何把它们落到实处。
企业还可以通过负面事件（含事故和未遂事故等）的根源分析和开展安全管理内审来及时发现管理上的缺陷，并持续改进。
负面事件根源分析。很多灾难性事故发生前，往往会先发生一些未遂事故，工厂可以鼓励员工报告未遂事故，然后通过分析它们的根源来识别管理上的缺陷并及时弥补，这么做非常有助于预防该缺陷可能导致的其它事故。我们的企业普遍不太重视未遂事故的调查，对于事故的调查也不很彻底，有些甚至是以“四不放过”中的人员惩罚为主要目标，这样一来就很难找出事故的真正原因。另外，管理人员普遍没有接受过根源分析的专业培训，对于事故根源的调查基本上还是采用讨论和头脑风暴等初级分析方法。建议完善事故和隐患的报告及调查制度，并且采用故障树分析这样的工具深挖事故的根源。发动全员报告事故、未遂事故和隐患，也是撬动企业安全文化建设的一根杠杆。
安全管理内审。目前，建立安全管理内审机制的中小化工企业还不多。安全管理内审是系统深入的审查过程，不同于零星的检查，它非常有助于保障按要求执行和落实安全管理制度。建议建立安全管理的内审机制，并且形成内审整改措施的跟踪完成机制。特别是应该基于风险来开展内审，不只是浮在看文件上。
这个阶段存在比较大的作业安全危害，譬如拆除前需要做好清洗置换、防止一些设备和结构年久腐蚀出现坍塌等等，不在此赘述。
上面这些方面对于确保化工企业安全运行都非常重要。我们有些企业基础比较薄弱，很难一下子完全落实到位，但我们必须及时行动，尽量去做起来，否则若干年后回望，我们的管理水平还是在原地踟蹰不前。
如何做好安全管理工作，很难在一篇微文中讲清楚。我们的企业情形各异，但都有提升的空间，需要脚踏实地的行动，没有行动现场就不会发生变化，危害就还在那里等着我们出错。
我原本不打算写这么长篇大论枯燥的文字，一方面是太忙，更主要是很难把握好表述的尺度，担心有失客观和引起误解。一年前，我在之江化工的工厂里工作过三天（之江化工就在这次发生事故的天嘉宜化工厂隔壁），在这次事故中，之江化工有人遇难，他们曾经与我一起交谈、看现场和开会讨论。那些热情和友善的表情定格在了我的记忆里。他们原本应该和大多数人一样正常退休，然后过一段儿孙绕膝的幸福生活，但事故在瞬间折断了他们的人生轨迹。或许是他们的离去在潜意识里触动了我，得以写出这3篇系列文章。
在书写过程中，我始终抱着悲痛、敬畏、尽可能客观和审慎态度表达自己的看法。斯人已逝！我们必须痛定思痛做得更好，避免悲剧重演。同时，我们也不必谈事故色变，要树立信心，只要科学治理和措施到位，化工企业的风险完全可以控制好，甚至可以做到在化工厂里工作比普通居家更安全。
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