时 间：2013年12月

地 点：惠州大亚湾石化产业园区

走访企业：惠州惠菱化成有限公司、中海油能源发展股份有限公司石化分公司、科莱恩化工（惠州）有限公司

12月11日上午，走访惠州惠菱化成有限公司

惠州惠菱化成有限公司成立于2004年，是三菱化学控股集团下属三菱丽阳公司的核心业务甲基丙烯酸甲酯（以下简称MMA）在中国的生产基地。公司总经理久保伸司先生接待了记者的来访，并介绍了惠菱化成的发展情况。

惠菱化成公司于2006年12月正式投产，目前处于满负荷生产状态，年产量为10万t，占国内MMA消费总量的20%左右。惠菱化成生产的丙烯酸甲酯产品由于透明性好，并且对气候的适应性强，被广泛应用于液晶显示屏的导光板和高质量的户外广告板等领域。

图1 惠州惠菱化成有限公司总经理久保伸司先生（右）和公司总经理助理沈叶明先生（左）向记者介绍公司发展情况

工厂目前采用C4法生产MMA。据久保伸司介绍，全球有三种MMA生产工艺，包括ACH丙酮氰醇法、C4法和乙烯法，全球只有三菱丽阳拥有全部三个工艺。谈到C4工艺的优势，久保伸司认为相比其他两种工艺C4工艺是最环保的，生产过程除了原料外，只需要水和氧气。此外，在投资和生产成本方面也有一定的优势。

但C4工艺受原料限制比较大，这也是惠菱化成选择投资惠州大亚湾的重要原因。“C4工艺需要从大乙烯装置中提取所需要的原料。当时正值国内最大的乙烯联合装置中海壳牌南海石化项目将在大亚湾建设，可以为MMA工厂提供大量的原料，这是我们最终决定在大亚湾投资的重要原因。”久保伸司介绍说，“此外，华南地区目前对MMA的产品需求占全国总需求量的1/3，但华南地区当时还没有大型的MMA生产工厂，这也为我们的发展提供了优越的条件。”

目前，惠菱化成70%的原料都可以通过管道从中海壳牌获得，久保伸司期待着中海油二期炼油乙烯工程能够为惠菱化成提供更多的原料，从而实现100%的本地化原料供应。

TPM管理体系在中国的实践

在HMC公司的门口，笔者看到了一个无事故记录牌，显示企业已经达到连续1345天无事故纪录。久保伸司自豪的表示，能够取得如此成绩主要得益于正在开展的TPM（全员设备维护）管理体系的本土化活动，并逐步将先行管理和持续改进的方针与之融合，实现安全、稳定、放心的装置生产目标。

久保伸司认为，建立全员参与的意识非常重要。“根据经验统计，工厂中90%以上的事故都是由于人为因素导致的，所以惠菱化成的TPM管理方针是持续改进和通过先行管理防患于未然，从而实现安全、稳定和放心的目标。”

图2 惠菱化成已经实现了连续1345天安全生产无事故运行

在持续改进方面，HMC最具代表性的活动是合理化建议制度，根据员工提出的合理化建议的数量和质量，公司每月、每年给予表彰并颁发奖金。久保伸司强调在建议活动中，主要培养的是员工对异常现象的观察和发现能力。从2010年到2012年底，约有80名员工提出了3462件合理化建议。正是通过这样的活动提升了员工参与TPM的积极性和意识。

在先行管理方面，HMC开展了自主保全等一系列活动。“例如，在现场管理标示可视化活动中，我们会针对各种液体和气体，在哪条管道、朝哪个方向流动等都会以可视化管理予以明确标示。”久保伸司介绍说到，“并且在处理现场遇到的问题时，我们都尽可能做到标准化，在点检表或者操作手册中予以体现。采取这样的先行管理方式后，即使相关员工离岗或离职，也能保证企业员工能够用同样的方式安全运行。”

通过开展TPM管理，工厂现场的异常情况和问题点比之前更容易发现，操作失误和设备出现故障的次数与之前相比减少了50%，未遂事件也减少了，并且实现了连续1?000天安全生产无事故的目标。

“我认为TPM管理归根到底就是一种人的意识改革的管理。”久保伸司总结说道，“我们将力争把TPM管理体系更好的本地化。”

向“零排放”的目标努力

节能减排是HMC非常重视的一项工作。除了工艺本身具有环保优势外，公司初期建设过程中在环保方面的投资达5000万元。久保伸司表示HMC的环保目标是实现“零排放”，公司正在为此目标而努力。此外，在工厂运营过程中，惠菱化成也积极开展各项节能改造，譬如动力系统蒸汽余热回收、纯水冷却塔回收等等，创造经济效益的同时，节约了大量的资源。

12月11日上午，走访中海油能源发展股份有限公司

中海油能源发展股份有限公司石化分公司（以下简称海油发展石化公司）是本次走访的第二站，公司副总经理徐占武先生热情地接待了记者的来访，并介绍了海油发展石化公司在运营管理和工艺引进消化等方面的先进经验。

海油发展石化公司是中海油能源发展股份有限公司下属10家专业公司之一。公司成立于2004年12月24日，目前员工总数1400余人，年产值约83亿元。

图3 中海油能源发展股份有限公司石化分公司副总经理徐占武先生接受记者采访

公司在惠州大亚湾石化区拥有6个生产厂：石化一厂利用中海壳牌的加氢裂解汽油作为原材料，生产芳烃产品；石化二厂主要为惠州炼油配套建设的空分装置；石化三厂用惠州炼油石油焦作原料，通过高温煅烧生产煅后焦，副产蒸汽和电；石化四厂利用惠州炼油的加氢尾油，通过雪佛龙工艺生产高品质的基础油；石化五厂利用炼油和中海壳牌的丙烯原料，通过德国鲁奇工艺和上海华谊工艺生产丙烯酸及酯类产品。石化六厂丙烯酸树脂项目正在建设中，计划生产环保涂料用的水性丙烯酸树脂，产品的附加值和生产的精细化程度将更高。此外，据徐占武透露，还有两个计划落户园区的乙丙橡胶和乙烯裂解C5综合利用的项目正在前期报批中。

其中石化五厂年产20万t丙烯酸及酯项目于12年9月正式试车生产，包括年产14万t丙烯酸主装置1套、年产4万t丙烯酸甲/乙（可切换生产）主装置1套、年产10万t丙烯酸正丁酯主装置1套、年产2万t丙烯酸异辛酯主装置1套，以及废气/废水处理装置和原料罐区、中间罐区、产品罐区等辅助设施和公用工程系统。该项目是目前全球最大的单套丙烯酸生产装置，项目总投资27.5亿元。该项目的建成投产，填补了华南地区丙烯酸及酯产业的空白。

图4 记者团走进中海油能源发展股份有限公司石化分公司

消化吸收先进工艺

石化五厂丙烯酸装置是鲁奇丙烯酸工艺在全球的第一套工业放大装置。“鲁奇丙烯酸工艺在原料单耗和产品质量方面都具有很大的优势。”徐占武介绍说，“这个工艺包是鲁奇第一次对外转让该技术，之前只有4万t的规模，最终我们将其成功放大到14万t，从单套规模来说是国际上最大的。专利商对我们的评价也非常高，将这个项目作为其丙烯酸工艺的样板工程。”

徐占武坦言，作为“第一个吃螃蟹的人”，在选择该工艺时有一些担心，也承担着一定的风险。“这个项目是石化分公司投资最大的一个项目，总投资27.5亿人民币，从可研立项到装置建成花了6年时间，当时海油刚刚进入下游行业，从总公司方面在前期论证审批阶段特别谨慎，前期周期很长。”

在技术消化过程中，五厂的核心技术人员下了很多功夫，克服了很多困难，在开工经验摸索方面也做得非常出色，“整套装置开车一次成功，在国内开出了最好的水平。”徐占武自豪地说。

图5 海油发展石化公司质量健康安全环保部经理刘文正向记者介绍工厂情况

但开车成功后，在第一个生产周期的三个月里，装置还是出现了一些意外停车的问题。“通过分析我们发现主要问题出在反应器的结构设计方面，我们及时分析了问题的原因，并联系设备制造厂对其进行了改造。”徐占武介绍说。“通过工艺的消化改进，我们在第二个生产周期实现了四个月的连续生产，第三个生产周期实现了五个月的连续生产。“

由于丙烯酸生产过程中介质在分离的环节很容易形成聚合物，造成塔盘的堵塞和换热器结垢，所以装置的运行周期普遍比较短，达到4个月的生产周期就可以称之为国内的先进水平。通过硬件改进和操作条件优化。石化五厂不断地延长着装置的生产周期。“石化五厂第四个生产周期刚刚开始，我们的目标是达到6个月的运行。”徐占武自信地说。

谈到国外专利技术的消化吸收和优化改造方面的经验，徐占武表示有两点是最重要的，第一专利核心技术不能有实质性问题。 第二就是拥有相关经验的骨干人才。“我们的丙烯酸厂厂长在丙烯酸生产方面的经验非常丰富。同时，我在炼油和其他化工方面有20多年的经验。上、下结合起来最后把引进的技术消化得很好。”

此外，海油发展非常重视新人的培训和培养，新进公司的大学生都很快成长起来担负起更重要的角色。

图6 石化五厂

整合孤岛 发挥合力

谈到石化分公司的区域分布，徐占武笑言虽然公司成立仅10年，但生产基地已经遍布全国，“我们的基地最南延伸到海南，最北延伸到辽宁葫芦岛。向东延伸到上海，向西延伸到珠海。而且，我们不仅地域跨度大，产品的品种也比较多，包括了石油产品、公用工程配套产品、化工产品和下游精细化工产品。”

生产基地分散、专业跨度大、产品品种繁多为石化公司整体运营和管理提出了新的挑战。与此同时，作为一个成立不久的公司，在中国海油涉足不久的石化领域，专业人才的匮乏也是石化公司急需解决的问题。

针对这些问题，公司以整合孤岛的思路进行运营管理，通过专业整合、管理上的体系化和信息化建设，实现了一体化和制度化的企业管理。

在专业整合方面，石化公司大胆地尝试了将生产、设备和QHSE方面的专业人才集中在一起，成立了生产技术部、设备部和QHSE部三大生产部门。所有石化公司的生产基地都依托三个部门来协调把关技术问题的解决以及专业的考核。

“之前每个生产厂既有仪表工程师、又有电气工程师，每个工厂的维保都是各自独立的，近几年我们按着专业来整合，每个生产厂只管仪表和电气运行，把仪表和电气专业技术员工都集中到维保厂。”徐占武介绍说，“在维保厂组建仪表、电气、动设备、静设备4个专业车间。从专业维护的角度为各个生产厂做好专业的配套服务。”

通过专业整合，石化公司提高了每个专业的能力，同时也可以精简每个专业所需的专业人才。专业整合后，一个人可以分管多个生产厂。同时，人才分专业集中在一起也提高了专业技术人才的学习机会。

图7 石化四厂

但整合的同时也带来了新的问题，如何在第一时间快速和同步地解决现场问题。徐占武认为这需要借助信息化的力量。“在信息化方面，我们搭建了完整的架构，包括现场层的DCS控制和实验室方面的LIMS系统，运营管理的MES和ERP控制。“徐占武通过办公室的电脑就可以监测到公司所有区域的装置运行情况。

除了专业整合，加强体系化建设也是石化分公司近年来的重点工作之一，譬如在安全环保方面的QHSE体系建设。“我们在建设QHSE体系的时候，首先确定一个理念就是不要注重于形式和面子，不要拿着体系认证做招牌，而是要把这个体系做实，真正在生产和经营中发挥作用。”为了完成这个目标，石化分公司选择了在石化行业内经验丰富且权威的咨询公司进行认证咨询，按着石化行业的特点来编制体系；在外审取证方面找到国内知名的、熟悉石化行业并且在管理方面比较严格的外评公司做审核。“能达到发证条件，再给我们发证，达不到，我们就继续整改。”

2012年底整个公司都通过外审拿到QHSE体系认证。目前，公司QHSE体系的质量和运行效果非常好。随着石化项目陆续投产，装置套数越来越多，貌似安全环保的风险加大了，但企业在安全环保方面的成效却越来越显著，“我们在近三年内没有人员伤亡事故，也没有火灾和爆炸事故，在海油发展公司得到了领导的高度认可。”徐占武自豪地说。

谈到公司下一步的工作重点，徐占武表示主要工作包括三大部分，首先是石化六厂和宁波冷能空分装置的建设，两个项目都将在2014年完成。同时，公司将进一步继续加强信息化建设，发挥信息化在运营管理方面的作用；此外公司还在做应急三维化图景建设工作，每套生产装置的布局都要形成三维图，将火灾报警和摄像头关联起来，一旦发生突发事件，总部可以从三维图像中看到具体的着火点。各个装置的视频监控都集中到调度指挥中心，同时把信号引入到消防队。期待这一最新技术能够为海能发展的安全生产保驾护航。”

12月11日下午，走访科莱恩化工（惠州）有限公司

科莱恩化工（惠州）有限公司是本次走访的最后一站，公司总经理廖冬生先生亲切地接待了记者的来访，并带记者参观了工厂。

科莱恩公司是全球最大的环氧乙烷衍生物生产商之一，总部设在瑞士，由全球100多个集团公司组成。谈到在中国投资建厂的原因，廖冬生表示这主要基于科莱恩的全球性战略，“科莱恩非常关注增长强劲的市场和有前景的产品。”据科莱恩估计，未来中国将成为全球第一大化工市场，全球化工市场60%的增长都将来自中国。“目前科莱恩在中国的业务只占全球业务不到10%的份额，我们的目标是到2017年中国业务可以占全球业务的17%。”

科莱恩惠州工厂是科莱恩公司在亚洲设立的第一家乙氧基化工厂，同时也是科莱恩特种工业与消费品业务单元在亚洲最大的生产基地。工厂占地面积8万m2，2009年11月开始建设，总投资7800万美元，2011年6月开始首批试生产，年产能为5万t。

据廖冬生介绍，丰富的原料资源、不断增长的区域市场需求和物流优势是吸引科莱恩落户大亚湾的主要原因。“我们生产所需的重要原料环氧乙烷可以在园区内由中海壳牌公司直接提供。我们之间关系已经超越简单的供应商与客户之间关系，而是战略性的合作伙伴关系。” 廖冬生对与中海壳牌间的合作非常满意。

图8 科莱恩化工（惠州）有限公司总经理廖冬生先生介绍公司发展情况

虽然工厂刚刚运营两年，但在各方面都取得了可喜的成绩。在工厂管理方面，不但通过了ISO9000、14000和18000体系认证，并且在2013年通过了化妆品GMP认证。在研发方面，工厂也建立了配套完善的工程研发中心，并获得惠州大亚湾经济技术开发区工程技术研究中心组建认可。同时，一系列工作也取得了惠州市和园区的认可，获得了惠州市现代产业一百强、大亚湾石化园区安全模范企业等称号。廖冬生认为成绩的取得离不开企业对创新的坚持和对管理及运营体系的不断优化改进。

以创新取胜市场

作为精细化工和特种化工产品生产企业，科莱恩以产品的高质量和优质服务取胜，产品品种繁多，因此，企业一直以高标准，高要求不断提升自身研发和创新能力。

从工厂成立之初，廖冬生就非常重视工程技术研究开发中心的建设，工程中心承担的职责包括产品性能测试、原材料质量保证以及新产品的开发和引入。目前该中心已经独立开发出多种新品，研发能力得到了公司总部及兄弟企业的认可，不仅针对本地客户的需求进行产品研发，而且也分担一些欧美分公司的研发需求。工厂生产的产品除供应国内市场外，也面向全球市场。

图9 科莱恩惠州工厂是科莱恩公司在亚洲设立的第一家乙氧基化工厂，同时也是科莱恩特种工业与消费品业务单元在亚洲最大的生产基地

在工程中心的成熟运营下，惠州工厂生产的产品品种不断得到丰富。据廖冬生介绍，2013年工厂生产的产品品种已达到60余种，较2012年翻了一番。“工程中心是我们增加产品品种、提高产品质量和扩大产能的有利保障， 这些新引入的产品都是在工程中心完成产品设计，生产工艺控制和产品应用实现。”

优化改进创造更多价值

什么样的工厂可以称之为高效的工厂？廖冬生认为，高效工厂不仅需要先进的工艺、先进的设备和设备的有效集成，并且需要有成熟的操作人员和有效的管理体系，只有这些元素的集成才能使工厂实现高效率。“譬如，即使全部设备都采用最好最贵的，但只是简单的集合在一起而不是系统的集成在一起，那这些设备也无法最优化地发挥它们的效率。”廖冬生举例说道。

“科莱恩非常重视员工的培训， ” 廖冬生介绍说，“首批一线员工进厂后都被送到德国参加培训。德国是科莱恩特种工业与消费品业务单元的总部，通过实操培训新员工可以更好地掌握和了解国外的先进技术和管理模式。”

此外，廖冬生认为工厂优化是一项持续性的工作。譬如在节能减排方面，工厂从运营的第一天就开始进行用电、蒸汽和三废排放的优化。“我们对工厂的每一台电机进行分析，精确判断设备需要耗电的时间及功率，然后通过优化组合，合理安排设备用电时长，从而达到能源的有效利用。在蒸汽使用方面，主要通过提高热效率来节约，目前，已实现20%的蒸汽节省。”

在减排方面，科莱恩工作的重点是减少废水排放。对于废水减排，廖冬生有着独特的观点， “其实排放的废水也是我们的原料，减排就是提高原料的转化率，减少浪费。我们通过优化生产计划，减少产品切换，有效减少了废水的产生量。”

在提高生产安全和设备维护效率方面，科莱恩也有很多先进的方法和管理体系。譬如预防性维护保养计划——SAMACO体系。该体系可以设定设备的检修频率，系统根据计划自动提醒某台设备需要做常规的维护保养。如此可以有效保证设备维护保养计划的执行，避免了计划外的停机故障。“这套体系在工厂使用前必须由全球专家进行审核。”

在生产过程中，科莱恩大亚湾工厂有效应用了未遂事故管理——Near Miss系统。廖冬生希望通过这套系统能够增强员工的认知，鼓励全员参与提出安全方面的改进建议。当员工在生产中发现不安全因素时，可以向工厂提交一个报告，并由该员工监督该项目的改进。“上个月我们发现了70多个Near Miss。员工提出后我们会评奖，并且会与大家一起分享，这种认可鼓励了更多的员工参与。”

2013年，科莱恩大亚湾工厂产量达到3万t，产值超过2亿元人民币。谈到2014年的发展目标，廖冬生表示要实现产能最大化、事故最少化和质量最好化。“2014年的头等工作还是安全，保持安全零事故。满负荷生产5万t产品，这对我们的员工也是一个挑战，但我们对此信心十足。”

据廖冬生透露，工厂二期项目已经开始推进。二期总投资约2亿人民币，年产能为5万t。产品定位与一期有一些差别，“二期项目会针对中国市场开发出更具潜力、更高端化的产品，产品种类范围更广，相信能够为广大中国客户提供更好的产品和服务。”