如何做好反应釜维护，避免悲剧再次发生？

事故发生后，华阴市委、市政府主要领导、分管领导第一时间赶赴现场指挥救援处置工作。

• 一是迅速成立由市政府常务副市长任组长的事故处置救援工作组，迅速救治伤员，组织事故调查，做好各项善后处置工作；
• 二是安排辖区内所有制药企业立即停产整顿；
• 三是在全市迅速开展安全生产大检查，排查整改所有生产安全隐患。

目前伤员救治、事故调查、善后处置等各项工作正在有序进行。

反应釜

反应釜是指带有搅拌装置的间歇式反应器，根据工艺要求的压力不同，可以在敞口、密闭常压、加压或负压等条件下进行化学反应。

反应釜广泛应用于化工、制药、染料、食品及生物化工等企业，属高温高压设备，危险性较大，易发生物料泄漏和火灾爆炸事故。

在生产过程中，企业应重点防范各类危险因素，正确使用反应釜并做好维护工作。

反应釜爆炸事故原因分析

操作和使用不当、制造和设计缺陷、化学腐蚀等是造成反应釜物料泄漏和发生火灾爆炸事故的常见原因，其中操作和使用不当引发的事故较多。

由于反应釜内通常是有毒有害危险化学品，因此事故后果较一般爆炸事故更为严重。

1.违章作业的主要表现

• 未对设备进行置换或置换不彻底就试车或打开人孔进行焊接检修，空气进入塔内形成爆炸性混合物而爆炸。由此发生爆炸事故的次数最多，在小氮肥生产中尤为严重。
• 用可燃性气体(如合成系统的精炼气、碳化系统的变换气)补压、试压、试漏。
• 未作动火分析、动火处理(如未加盲板将检修设备与生产系统进行隔离，或盲板质量差，或采用石棉板作盲板)，未办理动火证就动火作业。
• 带压紧固设备的阀门和法兰的螺栓。
• 盲目追求产量，超压、超负荷运行。
• 擅自放低储槽液位，使水封不起作用或因岗位间没有很好配合，造成压缩机、泵抽负，使空气进人设备形成爆炸性混合物。
• 设备运行中离岗，没有及时发现设备内工艺参数的变化，致使系统过氧爆炸。

2.操作失误的主要类型

• 设备置换清扫时，置换顺序错误。
• 操作中错开阀门，或开关阀门不及时，或开关阀门顺序错误，致使设备憋压或气体倒流超压，引起物理爆炸。
• 投料过快或加料不均匀引起温度剧增，或使设备内母液凝固。
• 未及时排放冷凝水或操作不当，使设备操作带水超压。
• 由操作原因引起的压缩机、泵抽负，使空气进入设备，形成爆炸性混合物。
• 过早地停泵停水，造成设备局部过热、烧熔、穿孔。
• 投错物料，使其在回收工序中受热分解爆炸。
• 错开油罐出口阀，导致冒顶外溢，遇明火爆炸。

3.维护不周的主要表现

• 设备运行中，因仪表接管漏气、阀门密封不严等引起可燃性气体泄漏。
• 未及时清理沉积物(如黄磷、砖泥、积炭)，使管道堵塞，造成设备真空度上升，空气通过水封进入煤气管道，设备内形成爆炸性混合物，或高温下引起积炭自燃爆炸。
• 仪表装置失灵。损坏，如氢气自动放空装置损坏，空气进入；开车时造气炉煤气下行阀失灵，致使氧含量提高，甚至高达4.2%；缩合罐的真空管道上的止回阀失灵，部分水进入罐内引起激烈化学反应而爆炸，铜液液位计破裂而引爆。
• 不凝性气体没有排出或排尽，导致超压爆炸。
• 用环氧树脂作防腐剂，涂在设备上引起着火。
• 设备长期储存，温度过高引起自聚反应，或充装可燃性液化气体过满，高温下储存和运输中气体受热膨胀，压力剧升而导致爆炸。
• 油蒸气排放源向大气中排放的油蒸气积累以及失控，残留品的挥发，使油罐区周围形成易燃易爆体系，在油罐作业搅动时，使沉积的油气挥发，遇焊渣时燃着火。
• 存在点火源，主要指焊火、机动车尾气火花、静电消除装置失灵发生静电放电、雷击起火和其它点火源，如铁器相互碰撞、钉子鞋与路面摩擦产生的火星等。

4.制造缺陷主要有以下几种

• 自制或自制改装的设备，材质不符合要求，没按有关规定和技术要求进行加工。
• 焊接质量大差，如设备焊接处有明显的与母材未熔合、连续点状夹渣、气孔或细小裂纹等现象，或外壁采用单面焊、未开坡口、焊肉厚薄不均、焊缝内夹垫圆钢等金属。
• 设备没严格按图纸加工，给设备事故留有隐患。如水解釜联苯加热水套因回流管头加工错误，管头下部积水无法排除，致使受热沸腾而引起水解釜突然爆炸。
• 选用旧设备或代用设备，因材料性能不明或自身的缺陷，如设备陈旧，阀门、封头长期打不开，止逆阀安装位置错误，不能阻止流体倒流等，或常压设备加压使用而发生爆炸。

5.设计缺陷

• 工艺不成熟，如未经物料、热量的衡算，盲目将小试数据用于大生产装置，致使设备强度不够，发生爆炸。
• 违反压力容器的有关规定，错误地将方形容器焊在夹套上，而且安装位置偏高，在高温高压下因强度不够而爆炸。
• 设备按常压设计，操作时其压力超过设计压力，因强度不够而爆炸。 

6.化学腐蚀现象表现如下

• 电化学腐蚀、氢腐蚀严重，使设备局部壁厚减薄或变脆。
• 塔壁腐蚀严重，局部穿孔。
• 由腐蚀造成设备及零部件断裂，如合成塔中心管断，高压氧腐蚀使合成塔出现裂纹而爆炸。
• 因设备腐蚀而泄漏。

正确操作注意事项

使用反应釜进行生产时，作业人员一定要规范操作。操作步骤错误会造成反应釜损坏，影响企业正常的生产秩序，甚至会造成人员伤亡。

1.按制度操作

企业要有严格规范的反应釜操作制度，作业人员应按制度操作，这是最基本的要求。在操作反应釜前，作业人员还应了解设备的特点和相关要求。

2.操作前检查

操作反应釜前，作业人员要检查设备是否有异状。设备正常运行时，一定不能将上盖和触及板打开，以免发生触电。

严禁带压操作设备，这样不仅会损坏设备，还会威胁作业人员的生命安全。在氮气试压过程中，还要注意观察设备变化情况，以免压力过高。

3.操作时观察

操作反应釜时，要注意观察。尤其是反应釜加热到一定温度后，身体不能和釜体接触，以免被烫伤。

由于大多数反应是在高温高压条件下进行的，参与反应的原料及催化剂多为易燃易爆物质，因此火灾和爆炸事故发生率较高，应落实防火防爆措施。

4.防物料泄漏

一般工艺危险中的“排放和泄漏控制”项，特殊工艺危险中的“毒性物质”、“易燃及不稳定物质的数量”、“腐蚀”、“泄漏—连接头和填料处”等项都与泄漏有关。

在生产过程中，企业要确保设备选材合理、运转状态良好，要采取措施降低泄漏率，从而降低火灾和中毒风险。

5.控制反应温度

反应釜一般都有搅拌器，保证反应釜内温度均匀。反应釜温度控制分升温和降温两种(视内部是放热反应还是吸热反应决定)。升温采用蒸汽、熔盐或其他加热介质，降温采用冷却水或其他介质，通过加热或冷却介质控制温度。

6.防范爆炸危险

当仪表或装置失灵时，反应釜内物料浓度处于易燃范围内或接近易燃范围，特殊工艺危险中“易燃范围内及接近易燃范围的操作”的危险系数将增加，应当采取措施控制反应物料的爆炸危险。

原料混合器应放置在反应器进口附近，确保原料在混合器中混合后立即进入反应器。

在接近爆炸极限条件下进行氧化反应时，应严格控制原料气与空气或氧气的混合比例。

生产装置要有自动化控制仪表、安全连锁报警装置。此外，还可采取原料气和氧气或空气分别进料的方式，避免形成爆炸性混合物。

7.配置保护设施

反应釜发生火灾、爆炸的危险性较高，在设计中采用了较多的安全装置和防火设施进行补偿。

企业在生产中，必须重视安全装置的完好率和投用率，否则装置的危险等级会升高。

不仅要注重设备操作过程，还要注重设备维护保养。发现故障后，要及时检修，使设备保持完好状态。

• 反应釜在运行中，禁止超温、超压，作业人员应严格执行操作规程。
• 按工艺指标控制夹套或蛇管及反应器的温度。
• 避免温差应力与内压应力叠加使设备产生应变。
• 严格控制配料比，防止发生剧烈反应。
• 要注意反应釜有无异常振动和声响，如发现故障，应立即检修，及时消除隐患。