千吨级塔器进场，浙江石化140万吨/年乙烯装置吊装成功！附现场图集

文章来源：PROCESS《流程工业》发布时间：2017-12-26

2017年12月23日7时17分，浙江石化4000万吨/年炼化一体化项目迎来重要吊装节点。

就在上月，浙石化第一台1000万吨常减压电脱盐罐完成码头吊装，顺利入厂。该装置的入厂，标志着浙石化4000万吨/年炼化一体化项目全面进入建设安装阶段。（相关详细信息阅读这篇文章→浙石化4000万吨/年炼化一体化项目全面进入建设安装阶段！901亿投资包括哪些工程？）

12月23日上午11时，伴随着一飞冲天的礼炮和一阵阵雷鸣般的掌声，中石化炼化工程十建公司承建的浙江石化140万吨/年乙烯装置2号丙烯塔成功吊装就位。

丙烯精馏塔是乙烯装置的关键设备，用于分离丙烯与丙烷。

2号丙烯塔为塔器中的“擎天柱”，直径7.7米、高110米、净重1500吨、吊装重量1914吨，是乙烯项目大件吊装工程中最高、最重的设备，也是首台采用整体制造、整体运输、整体吊装的特大型设备。

该塔体积大，制造周期长，一般10个月以上。负责主吊的XGC88000型4000吨级履带起重机主臂长129米，作业半径28米，额定载荷2260吨，为吊车中的“巨无霸”。两大重器亮相，强强联合，再次展现了中石化炼化工程大件吊装的强大实力。

十建浙江石化乙烯项目分部自设备运到现场后，200余名参建员工连续鏖战，克服岛上地基状况差、供电不稳定、雨雾天气频发等不利因素影响，仅用21天就完成了设备的模块化施工，为最终实现设备首吊打下了坚实基础。

“兵马未动，粮草先行”。乙烯项目分部在工程策划阶段即明确了大型设备的模块化施工原则，成立了模块化施工小组。在设备到货前，为顺利卸车，项目部精心平整场地，加班制作设备支墩24个。考虑到设备摆放的安全性，在业主组织的支墩承载力试验的基础上，模块化施工小组又组织人员进行了单独的承载力试验，确保达到100%安全。项目部坚持在准备阶段做到“三提前”，即设备到货前积极与业主、设计院沟通，提前设计设备附属结构、设备接管、电气照明图纸；根据图纸，提前采购结构、管道、保温等材料；提前开展结构、管道预制工作，将工期向前延伸。

据了解，浙石化乙烯化工事业部共有乙烯、聚乙烯、聚丙烯、乙二醇、丙烯腈、聚碳酸酯等18套主要生产装置，其中140万吨/年乙烯装置是目前全世界规模最大的单套液体乙烯裂解装置，采用美国SW工艺技术，有9台裂解炉，单台裂解炉负荷20万吨/年乙烯。

项目占地面积12.72公顷，有动静设备780台，其中三台压缩机透平功率达到15.6万千瓦，工艺管线约400公里，钢结构约3.5万吨，总投资约50亿元。