将现有流程设备的控制系统升级到最新技术水平的过程就像一个复杂的益智游戏。随着多年来流程设备的技术改造和改进，原有的设计文件以及技术资料都已经过时，都必须在主控系统迁移前进行细致的更新。当您有了一台移动式的数据采集设备和移动式终端设备，就可以安全可靠地完成设备现场的设计文件更新，节约时间并提高系统的迁移质量。

位于比利时安特卫普的化工企业拥有3套化学装置，其希望将更加先进的控制系统和过程控制技术引进到这些流程设备中。

设备生产现场完成设计资料的修改更新

从纸质到数字化

位于比利时安特卫普的化学工业基地始建于20世纪70年代，占地面积超过1.09km2，其中大部分是化工厂生产用地。近年来，部分流程设备的生产企业已经派技术人员进驻化工生产基地，帮助企业提高和改进流程设备的生产运行情况，因此化工基地决定对3套主要装置的控制系统进行系统迁移。系统迁移技术专家Actemium公司的任务是详细地采集和记录当前零部件的真实情况，与已经归档的流程设备规划设计文件进行比对，为下一步系统迁移奠定基础。

作为一个有着几十年历史的化工生产基地，需要系统迁移技术团队必须调查清楚的图纸和文件等技术资料多达上万件。只有彻底梳理所有资料后，才能为系统迁移做出精准的计划。许多纸质文件都需要数字化的技术采集， 针对这种情况，Actemium迁移技术团队采用了M2・iO（一体化移动式数据维护技术）的数据管理解决方案。该解决方案由Actemium公司开发，可以在Windows视窗和安卓两大系统基础之上运行。

“为了能够高效地完成如此数量和规模的数据采集任务，并尽快地提供给我们的用户使用，数字化数据采集必然是我们的首选。M2・iO不仅可以在工业领域中使用，也可以在商业的移动设备中运行，有着非常直观的用户操作界面。利用这一移动终端，工程技术人员可以在现场采集到现有的数字化文件，将当前的实际情况与原有的纸质文件数据进行比较，必要时予以调整。尽管在3套装置中约有550个现场地点，约4 000个现场仪器设备需要采集数据，但整个设计采集还是在2个月时间内完成了，创造了系统迁移的时间纪录。” 安特卫普Actemium公司业务部经理Steven De Backer先生说。

在资料梳理的过程中，存在着现场实际与文件记录不符的情况，共计有300多处需要改正，另有50余处没有技术资料可查。但Actemium公司很好地解决了这个问题。“所有的红色修正将都先在纸上进行更改，后来我们再将这些更改状况数据扫描成数百个文件，转发给客户。” De Backer先生说。

不仅流程设备原始的规划设计资料可以在平板电脑上进行修改，现场设备的状态也可以就地升级，操作者可以当了解有哪些变化，应该如何操作。在“学习”功能的帮助下也可以采集到所有对象的地理位置数据，为不了解本地的外来技术服务人员提供导航服务。

为了能够更加准确地记录设备部件的状况，对它们进行更好的区分和比较，所有安装的仪器设备和它们的标记都要被拍照记录下来。项目结束时，Actemium公司的员工共拍摄了8 000幅左右的装配照片，进行了分类归档，避免了未来各个仪器仪表间发生相互混淆。

全部更新

经过2个月的工作，Actemium公司不仅向客户移交了数字化的数据，而且也移交了结构化的数据，成功地完成了安特卫普项目。整个数字化系统的数据体系有3 100个数字化文件夹，数据容量大约7 000 M字节。在完成手工数据录入后还需要对设计资料进行最后的精加工。在完成所有这些工作之后，Actemium公司的团队只需导出数据即可。而对于流程设备运营商来说，数字化的成本费用都是透明的。在下一步的系统迁移工作中，例如在这3套装置的设备停机、改造以及重新调试运行过程中，这一移动式解决方案也是可以应用的，而且也能加快工作速度。