本文对大庆炼化公司石蜡成型装置的生产及能耗进行分析，根据生产实际指标对比，对石蜡装置能耗进行分析，总结出了控制节能降耗的要点。

石蜡是石油炼制过程中的主要产品之一，主要由正构烷烃组成，常温下为无色或淡黄色固体，碳原子数一般为16~32，分子量为300~540，馏分范围350~500℃，密度通常为0.880~0.951kg/L。石蜡产品广泛应用于化工、轻工、纺织、农业、日用品等各行业。随着石蜡产品在各行业用量的增加，世界石蜡产品产量不断增加，我国石蜡产品的产量也在逐年增加，并已经超过美国，居世界产蜡国首位。

大庆炼化公司石蜡装置由石蜡罐区和石蜡成型装置两部分组成，其中，石蜡成型部分又分为成型系统、冷冻系统和包装系统。1996年3月开始设计，设计单位为大庆油田建设设计研究院。1998年5月开工投产。装置集粒蜡和板蜡生产于一体，有4条粒蜡生产线和1条板蜡生产线，全部成型和包装设备引进于英国、美国、德国和台湾等地。设计负荷10万吨/年。

装置开工以来，为了解决石蜡产量瓶颈问题和技术问题，先后进行了10余次主要技改改造，大大提高了装置生产能力，现实际加工能力已达12万吨/年。

装置特点及工艺原理

板蜡成型

来自成品罐区的液蜡，首先经过滤器进入成型机预冷器进行预冷，将其温度冷却至65~75℃，进入定量给料器，由定量给料器注至蜡盘，蜡盘随链条进入冷室。在冷室内自下而上往复平移12层，被冷却至20℃左右出冷室。在翻转机构上，使板蜡脱膜至运输带上送至包装机，包装后用叉车运至库房。

表1  装置历年能耗指标对比

粒蜡成型

来自成品罐区的液蜡，经过滤器后，进入粒蜡成型机造粒机头进行造粒，液态蜡滴落在钢带上进行冷却，冷却钢带下设有冷水喷淋系统，喷淋分为两个区域，即：一区水温10~16℃；二区水温15~30℃。其目的在于防止液蜡急冷而用不同温度的水进行分区冷却。经冷却的蜡滴变为固态粒蜡，由传送带输送至包装系统进行包装，码垛后用叉车运至库房。

装置主要特点

本装置所加工的原料来自蜡加氢精制装置的全炼和半炼液态蜡。

考虑石蜡易凝的特点，罐内加热器采用了水平及立式两种形式。

为防止蒸汽加热蜡局部高温氧化，加热介质采用90~130℃热水循环，并采用两路进水两路出水，减少加热管的阻力降。

板蜡成型采用氨循环制冷方案，能有效地达到制冷效果。

粒蜡成型采用两段脱盐水制冷，使液态蜡冷却凝固成固态产品。
　
装置能耗分析

2004~2008年装置能耗指标对比分析情况如表1所示。随着装置技术改造的实施，装置产量呈逐年上升、能耗程逐年下降的趋势。影响装置能耗的主要动力消耗为：电、蒸汽、循环水和除盐水。因此，对这4项动力消耗的控制是控制装置总能耗的关键。经过实践对比，我们采取如下节能措施：

节约蒸汽

非冬季生产期间，根据温度变化情况，适时将1.0MPa蒸汽改为0.3MPa蒸汽。因为糠醛车间生产负荷大，0.3 MPa蒸汽发汽量大，非冬季生产期间0.3 MPa蒸汽过剩。分厂内部通过热能联合利用，通过石蜡装置0.3MPa蒸汽的使用，既平衡联合装置内部0.3MPa蒸汽，又减少石蜡装置及联合装置1.0MPa蒸汽用量。使蒸汽消耗大大降低。

表2  2009年1季度大庆炼化石蜡装置与同行业2008年能耗指标对比

非冬季生产期间，对罐区、罐区至厂房蒸汽伴热线实行动态管理，节约蒸汽。

加强检查及维护工作，严格控制蒸汽泄漏、杜绝放空。

节约水耗

根据气温情况，在满足生产条件下，合理调节冷水机循环水用量。加强夏季空冷喷淋水管理，确保空冷水槽浮球灵敏好用，合理使用脱盐水。

节约电耗

在夏季，冷凝器启用水喷淋，停用一台空冷风机，节约电耗。

加强照明管理，节约照明用电。主要控制好厂房照明用电时间，用电部位。

控制原料罐温在指标下线。根据罐温情况，将收料罐及付料罐加热盘关闭；联系前序蜡加氢装置控制出装置温度，停原料线伴热等措施控制罐温，确保成型来料温度在指标下线，降低冷冻负荷，从而降低电耗。

控制厂房内轴流风机启用时间，避免过量电消耗。

通过以上措施的实施，员工巡检认真及维护力量的加强，装置能耗大大降低（见表2）。

结论

影响石蜡装置能耗主要动力消耗为：蒸汽、电、循环水、除盐水。因此，对这4项动力消耗的控制是控制装置总能耗的关键。

成型机故障率越高，产量越低。应加强巡检，加强设备维护保养，将设备故障消灭在萌芽状态，缩短维修时间，保证成型机平稳运行，对提高产量、节能降耗起到保障作用。

加强罐区与厂房的有机结合，合理控制罐温，合理控制板蜡、粒蜡注蜡温度，确保成型稳定高产，将使石蜡装置能耗降低。