专家组根据EEM能源利用调查表中的数据分析企业在能源生产、分配、使用方面有多少潜力可以挖掘，并提出相应的解决方案。

Evonik工业集团在集团公司下属的化工厂中安装了一套能源管理系统，从而使整个集团下属各个生产基地的能源费用降低了25%，为此德国能源机构为Evonik工业集团的这一方案颁发了能源效益奖。

德国能源机构（dena）在创新性节能技术方面与德国展览会主办机构一起对优秀的节能项目给予鼓励并促进这些项目的落实。在本年度中，Evonik工业集团因在其公司内部使用的能源管理系统而荣获2009年度的能源效益奖。安装使用这一能源管理系统的生产厂的能源费用比原来降低了25%。在这一节能管理方案中的一条有效措施是，对德国生产基地热能利用的后燃烧设备优化能够减少70%的能源费用（具体见下表）。

随着在化工生产领域中EEM节能管理程序的研发和使用，使得Evonik公司在节约能源和节省资源方面迈出了一大步。原来只是在企业集团内部对各个生产基地的能源利用进行优化，现在这一技术已经跨出企业大门对外开放了。

调查表确定节能优化的潜力

在第一次对企业节能优化的潜力进行分析评估时，他们使用了一份根据自己多年经验而编制的“EEM能源优化调查表”。根据调查表填写的情况，由跨学科专家组成的专家组共同研究和确定在企业的能源生产、分配、使用方面有多少潜力可以挖掘，提出相应的解决方案。

在分析评估时，专家组对能源利用的损耗进行考查，通过能源平衡来确定节能潜力。必要时，也使用专门的分析工具和分析方法对掌握的能源数据进行分析，例如：利用窄点分析法，与纯能源管理和物理管理相比较，这种方法也考虑了化学原理中热动力学的要求。他们主要是从节能和经济性方面对节能潜力进行评估，以便能够很好地降低能源消耗，贯彻节能措施。

按照这种方法，他们对109个生产基地中的26个进行了分析评估。在所有检查评估后的企业里能源利用率都有所提高，同时也降低了能源费用、减少了有害气体的排放，每年能够实现的节能潜力在4%~25%之间。专家组共制定出了250条节能措施，其中的90条已经得到了贯彻落实。最大的节能潜力蕴含在热能生产和热能利用方面。在驱动技术、压缩空气和制冷技术等方面的节能投资平均可以在2年内收回。

EEM节能工程的主要过程如下：

第一步，在企业现场进行一次能源和二次能源的生产、分配、使用情况的分析。包括使用EEM能源优化调查表和根据其他企业的校验。

由企业的有关人员和专家组共同开展项目工艺方面的工作。

把由项目组研究制定的优化改进措施编制成实施计划。

最后，在整个企业范围内对节能措施可以达到的效果交换意见，并在此基础上制定出新的措施。

节能实例：后燃烧设备的优化

作为使用EEM能源优化措施非常有效的实例，我们将以Evonik工业集团在德国某生产厂后燃烧设备节能优化的情况为例。

1973年建造，1999年改造的后燃烧设备用于燃烧流程生产过程中排出的废气。炙热的废气可用于生产37bar压力的蒸汽。这些蒸汽经两台涡轮机（生产压缩空气和制冷）降压后可用于生产采暖。这一后燃烧设备的工作时间为每年8300h，几乎是每天24h不停的运行。EEM节能优化团队的任务是通过热力学技术和控制技术措施减少一次能源的需求，同时，还必须保证满足有害气体排放极限值的规定、保证生产厂蒸汽供应的需求。

设备优化过程包括以下4个步骤:

通过对两台涡轮机的优化降低它们对天然气的需求量；

附加安装一套管式热交换器，使其更好地对锅炉用水进行预热；

通过在烟囱里加装气体预热交换器对锅炉用水的预热进行优化；

从剩余氧含量方面着手进行炉膛燃烧方法的优化。

在投入500?000欧元的技术改造费用之后，每年可以节约的能源费用高达680?000欧元，也就是说节能改造的资金投入在一年内收了回来，从而实现了136%的资本收益率。

能源效益奖

自2007年以来，德国能源机构就对在节约能源、降低能源费用方面有榜样和模范作用的企业颁发国际性的能源效益奖。2009年时竞争这一奖项的奖金共计30 000欧元。获奖项目在企业支付能源费用方面应有着明显的收效，而且也非常适合于其他企业采用。在随后的几年里，这种竞争和奖励机制仍将继续下去。2009年11月可以开始报名参加这一奖项的竞争。有关这一奖项的获奖者和迄今为止所有的获奖项目可以登录网站www.industrie-energieeffizienz.de进行了解。能源效益奖是由德国能源机构dena与能源经济企业EON，EnBW，RWE和Vattenfall Europe等企业共同发起的，旨在推动各个领域中提高能源利用率而推出的奖项，这一做法也受到了德国经济部的支持和鼓励。