中国的单位产值能耗约为中等收入国家的2.5倍，工业发达国家的4倍，主要工业产品的单位能耗要比国外先进水平高出30%~90%。目前中国能源利用效率为29%，比国际先进水平低10%。“十二五”正式提出到2015年，规模以上工业增加值能耗比2010年下降21%左右，实现节能量6.7亿t标准煤。

过去几年，中国持续高速的经济增长成为全球经济的最大亮点，但同时也出现了能源供应危机及环境保护。节能增效已经成为经济发展的必然要求，越来越多的企业、机构和个人都投身到节能事业当中。很多供应商已经致力于更安全、更可靠、更高效、更多产的能源使用，他们相继推出能源管理系统、能源服务、高效节能设备、节能降耗技术等来帮助用户实现不同程度的节能，从而提升用户的商业竞争力。

《流程工业》杂志根据2012年关注能效版块内容整理了节能增效案例，并根据实际应用的节能增效的效果做出了星级评定。

横河电机推出的DMAG AXR两线制电磁流量计可安装在无需交流电源的两线系统中，从而极大降低初期仪表安装成本。该流量计是全球首台采用双频励磁方式的两线制电磁流量计，有效降低流体噪声，稳定性更出色。它与AXF四线制电磁流量计系列一样，ADMAG AXR采用用户友好的功能，如全点阵LCD显示器、电极污染诊断功能以及多语言显示；报警条件下，完整显示应对措施。由于装备电磁开关和按键开关，使用电磁开关无需打开机盖即可进行参数确认、修改等设置。

横河ADMAG AXR两线制电磁流量计

最常用的四线制电磁流量计配备专用的电源电缆，与用于电流输出的信号电缆区分开，从而获得高精度和高性能。两线制电磁流量计仅使用一对电缆用于电流输出和供电。由于两线制既不需要专用的电源电缆，也不需要供电单元，所以安装成本显著下降。ADMAG AXR两线制电磁流量计与四线制电磁流量计相比，可极大降低能耗(1%~4%)。

节能增效：

2011年12月下旬，扬子石化芳烃厂加氢裂化装置尾油余热利用节能项目施工完毕，投入运行。该项目投用后，加氢裂化装置蒸汽消耗量每小时降低约5.5吨，空冷器每小时节电约34?kW.h，据测算，每年可降本增效约423万元。

芳烃厂加氢裂化装置

此前，扬子石化芳烃厂加氢裂化装置的尾油在换热前高达140℃，需要经过空冷器冷却至50℃，大量的低温余热被浪费，且增加了空冷器的电能消耗。针对这一情况，2011年，扬子石化芳烃厂对尾油的换热流程进行了优化，新增了一台换热器，将高温尾油作为单元塔的部分再沸热源进行了有效回收，尾油经过热量回收后，再经空冷器冷却送出装置。该节能项目的实施，有效降低了蒸汽的使用量，同时也减轻了尾油出装置的冷却负荷，实现了节能降耗和安全生产的目的。

节能增效：

2012年2月份，山东省发改委日前发布第三批节能重点工程、循环经济和资源节约重大示范项目及重点工业污染治理工程等中央预算内投资计划，金能科技有限责任公司的3号、4号焦炉干熄焦节能改造项目获得中央预算内投资1000万元。

焦炉干熄焦节能改造

传统的熄焦方法采用喷水降温，红焦显热浪费很大。因为每炼1kg焦耗热约750~800kcal，而湿熄焦浪费的热量可达355kcal。金能公司所获资金将用于现有的焦炉熄焦系统改造，以国家推广的干熄焦炭替代传统的湿熄焦，建设干法熄焦装置及配套设备。项目建成后，可年节水40万t，回收蒸汽32.29万t，节约标煤3.5万t，同时减排二氧化碳10.45万t、二氧化硫14.34?t。

节能增效：

上海氯碱化工股份有限公司PVC厂于2011年下半年成功对循环冷却水输送离心泵进行了节能改造，实际节电效果达到38%以上。每年节电费用上百万元，经济效果特别明显，值得国内厂家借鉴推广。

在化工生产中，必须进行传热传质的热交换过程，因此，基本所有的化工装置都需要使用循环冷却水，以转移出生产过程中的热量并对其进行冷却。循环冷却水输送一般采用大功率大流量的离心泵，因为循环冷却水输送基本是一个连续不间断的过程，离心泵消耗电能特别巨大。以往，国内化工厂采用的普通循环冷却水输送离心泵效率较低，电力损失严重。

聚氯乙烯厂

上海氯碱化工股份有限公司PVC厂循环冷却水输送共有6台离心泵，以前曾经实施过变频节能改造，但节电效果都不理想。

此改造首先采用了高效流体输送技术检测计算设备，对循环冷却水系统情况进行了系统检测和分析，分析了循环冷却水输送的流体力学特征，并结合专用计算软件进行最优化计算。然后，根据最优化计算的结果，选择合适的高效节能循环冷却水输送离心泵，替代以前使用的低效率运行的普通循环冷却水输送离心泵。

节能增效：

艾默生过程管理公司推出的Rosemount 708无线声感变送器为艾默生“智能能源计划”的重要组成部分，集艾默生无与伦比的工业能源专业知识和先进技术为一体，可帮助用户节能减排。罗斯蒙特708无线声感变送器将温度测量与声学“监听”功能融为一体，能够提供有关疏水器和泄压阀状况的详尽信息，使过程工厂的能源消耗和对环境的影响大大降低。

Rosemount 708无线声感变送器

蒸汽生产装置是过程工厂运行的重要消耗，在疏水器故障期间，锅炉内一般会损失20%的蒸汽。罗斯蒙特708无线声感变送器可在无人工介入的情况下为疏水器提供精确测量和连续监控，可使疏水器故障次数和燃料成本大幅降低，每年减少10%~20%。

罗斯蒙特708无线声感变送器可在泄压阀门打开后最短1s内通过对操作员发出警报使其注意泄压阀的情况。可将带时间戳的报警装置与工艺条件或环境报告相比较，以帮助鉴定泄压的根源，从而可采取预防措施，减少今后排放的发生。

节能增效：

世界著名轮胎制造商米其林公司借助ABB的能效诊断和能效电机实现了显著节能，而且成本只需要1年5个月就可以收回。

进行节能改造的米其林工厂位于西班牙北部，是米其林全球72家工厂中的一员。项目伊始，ABB团队对工厂进行了全面细致的能效诊断。通过对电机和其它流程关键设备的工作状况进行检测，ABB节能审计团队找到了最具有节能减排潜力的生产环节。

ABB电机

审计结果表明，工厂436台低压电机效率只有76.9%。如果把电机更换成符合国际能效等级2级（IE2）的ABB高效电机，则效率就可以轻松提高到84.2%，每台电机每年省电多达895kW.h，而且整座工厂的年均碳排放量减少231t。

节能增效：

中国石化第二代节能型苯乙烯技术——顺序分离恒沸热回收技术，成功应用于巴陵石化分公司12万t/a苯乙烯装置。2012年6月23日，巴陵石化分公司12万t/a苯乙烯装置产出纯度达99.98%苯乙烯产品，实现一次投料开车成功。在此基础上该装置采用了顺序分离恒沸热回收技术，装置运行的仪表显示及计算结果表明T402塔顶共沸换热器回收塔顶热量70%左右，节省水蒸气约7t/h，节能效果优于设计值。装置的综合能耗可降低15%以上，各项指标都达到了国际先进或领先水平。该项技术是由上海石油化工研究院、华东理工大学、上海工程有限公司联合开发的。

苯乙烯过程工艺技术

顺序分离恒沸热回收技术包含顺序分离恒沸热回收节能工艺、高效脱氢催化剂、新型共沸换热器、低压降脱氢反应器等系列新技术。

节能增效：