颗粒状的产品从长行程的分选设备中直接灌装到容器中，最多可同时灌装5个桶状容器

在有限的空间里把分选设备和后续的灌装设备连接起来，且灌装设备能够同时对5个桶状容器进行灌装，甚至有时还要对集装袋进行灌装，这不是一件容易办到的事情。J.Engelmann公司的工程技术人员接受了土耳其某颗粒物生产企业的订单，设计制造了一台无粉尘，只需一人操作的分选灌装设备。

为了把颗粒状或者挤出设备生产出来的产品分选和灌装结合在一起，某颗粒物产品生产企业一直在寻找合适的解决方案。而因需要附加完成多个容器的灌装任务而使得分选和灌装变得更加困难。通用型对接装置应能够同时对一个托盘上的4个或者5个桶状容器进行灌装，同时也能够对一个集装袋进行灌装。另外，还要求包装桶有着不同的高度，能够在推送过程中完成灌装的转换。为了不影响操作者的健康，这一分选灌装系统在运行过程中不能产生粉尘。另外，当生产厂的生产空间有限时，还要求整套设备有尽可能小的占地面积。所有的一切要求都使这一任务变得非常棘手，J.Engelsmann公司必需彻底搞清楚并完成这一任务。

从筛分机出来直接灌装

为完成分选任务，设计者选择了造粒生产过程中常用的从粗筛到精筛的Freischwinger型长行程筛分机，因为用户产品的平均粒度为1.5~4.0mm。筛选后过于粗大和过于微小的颗粒都要经落料管分别装到分选设备下方不同的容器中。当某一容器装满后，料位传感器能够及时发出装满信号。复式的旋转灌装机保证了能够同时完成4个或者5个桶状容器的灌装。这里使用的灌装头是由电气驱动的回转式灌装头，各个灌装头都是独立可控的。

分选合格的颗粒都汇集到分选设备下方容积为500L的缓冲库中，直到灌装车把灌装容器输送到位，连接好灌装接头为止。暂时存储合格分选颗粒的缓冲库中安装了最大容量探测传感器，以避免过多的合格颗粒从缓冲库中溢出。在灌装集装袋时，经进料管将进料漏斗对准集装袋袋口，在充气套管的驱动下进行气动灌装。在灌装前，成型装置向集装袋内吹气、使空的集装袋保持完全充满的形状。灌装时首先是“粗装”，在快要达到集装袋的理论容积时定量投料装置自动转换到“精装”的灌装模式下继续灌装。达到规定的容积后，定量控制板关闭，避免集装袋的过装。最后，成袋粒料的重量由简单的灌装秤称量。

轻松完成设备调整

为了提高设备的利用率，可以在灌装过程中完成桶状容器和集装袋的转换（或者完成集装袋到桶状容器的转换）。而这种灌装容器的转换无需使用工具，只需操作者简单的几个操作动作就可以完成了，操作者只需把回转式的桶状容器灌装单元转到一侧，将灌装导管安装到集装袋灌装头上即可。

为了实现无粉尘的灌装，所有涉及到排尘的接口都与中央除尘设备连接起来。这样就可以把粉尘吸走并排出。由于这一设备具有很多光滑的表面，因此清洁和维护工作量很少。而且所有可拆卸的零部件都能够快速拆卸下来，更换非常方便。这一设备的核心是易于操作的控制系统（S7 PLC可编程序控制系统），它保证了畅通无阻的自动化灌装过程。操作界面的菜单导航一目了然，图示非常清楚。在与上一级主控系统PLS（Freelance）的通信中使用了Profibus DP现场总线接口。这一设备有着很高的自动化程度，因此只需一人就可以操作。

4个月内完成了调整试车

设计师设计的长8.60m、宽3.60m和高5.60m的分选灌装设备满足了占地面积小的要求。在整套设备规划设计的初期就考虑到了占地面积尽可能小的要求。例如，这套设备没有灌装容器和托盘的运输装置。省略了提升灌装容器的升降装置，灌装时空桶定位在托盘上。

从方案设计到设备的生产制造、供货和安装调试，最后到设备达到合同要求的生产能力，J.Engelsmann公司在这一土耳其用户的项目中总共只用了4个月的时间。

J.Engelsmann公司成立140周年——企业的发展历史

1873年：Jean Engelsmann先生在Ludwigshafen市成立了这家企业，主要生产和销售面粉生产厂所需的磨盘和设备零部件。

1911年：工厂搬迁到现在的厂址Ludwigshafen市。

1922年：上市成为股份公司，J.Engelsmann公司研发生产了第一台化工领域颗粒混合检测分析设备。

1945年：专攻塑料生产领域中松散物料的筛选设备、输送设备和混合搅拌设备。

1984年：开拓了制药和食品生产领域，进入了设备制造业。

2002年：开拓了国际市场。

2006年：开始了可再生能源设备的制造。

2012年：制造了企业有史以来最大的干燥和灌装设备（图为真空干燥机）