1、前期准备工作

进入系统组态前，应首先确定测点清单、控制运算方案、系统硬件配置，包括系统的规模、各站IO单元的配置及测点的分配等，还要提出对流程图、报表、历史数据库、追忆库等的设计要求。

2、建立目标工程

在正式进行应用工程的组态前，必须针对该应用工程定义一个工程名，该目标过程建立后，便建立起了该工程的数据目录。

3、系统组态设备

应用系统的硬件配置通过系统配置组态软件完成。采用图形方式，系统网络上连接的每一种设备都与一种基本图形对应。在进行系统设备组态之前必须在数据库总控中创建相应的工程。       

4、数据库组态

数据库组态就是定义和编辑系统各站的点信息，这是形成整个应用系统的基础。在MACS系统中有两类点，一类是实际的物理测点，存在于现场控制站和通信站中，点中包含了测点类型、物理地址、信号处理和显示方式等信息；一类是虚拟量点，同实际物理测点相比，差别仅在于没有与物理位置相关的信息，可在控制算法组态和图形组态中使用。

5、控制算法组态

在完成数据库组态后就可以进行控制算法组态。dcs系统提供了符合IEC1131-3标准的五种工具：SFC、ST、FBD、LD和FM。

6、图形、报表组态

图形组态包括背景图定义和动态点定义，其中动态点动态显示其实时值或历史变化情况，因而要求动态点必须同已定义点相对应。通过把图形文件连入系统，就可实现图形的显示和切换。

7、编译生成

系统联编功能连接形成系统库，成为操作员站、现场控制站上的在线运行软件的基础。系统包括实时库和参数库两个部分组成，系统把所有点中变化的数据项放在实时库中，而把所有点中不经常变化的数据项放在参数库中。服务器包含了所有的数据库信息，而把现场控制站上只包含该站相关的点和方案页信息，这是在系统生成后由系统管理中的下装功能自动完成的。

8、系统下装

应用系统生成完毕后，应用系统的系统库、图形和报表文件通过网络下装在服务器和操作员站。服务器到现场控制站的下装是在现场控制站启动时自动进行的。现场控制站启动时如果发现本地的数据库版本号与服务器不一致，便会向服务器请求下装数据库和方案页。

下面结合实例把DCS系统组态的步骤、方法和基本思路做科普介绍，希望广大化工工控从业人员能达到融会贯通的目的，轻松搞定DCS系统组态工作。

某小型热电厂包含三台75t循环流化床锅炉，两台12MW汽轮机组。整个热控项目大概含有1000个I/O点。

拿到数据库之后，我们先进行DCS系统I/O点数统计，按AI、AO、DI、DO分成四个部分，AI分为4-20mA、RTD和热电偶三种，分别做上标记，一般这个工作都在Excel中完成，可以方便统计、查询，最好使用不同的背景颜色来区分。模拟量部分要注意是否有相应的量程、单位等信息。

整理数据库的同时，我们应该注意浏览一下，看看都包含哪些设备，哪些采集点。刚接触数据库的时候可能认为上千个点是很庞大的，随着我们对生产工艺的了解和熟悉，慢慢就会发现其实没那么多，因为大部分都是经常用的。如果发现有不了解的，应该及时与设计院或者甲方沟通，弄清楚，防止以后带来问题。

还可以有一个方法帮助我们尽快熟悉系统和设备，那就是对照热控系统图纸，这个图纸按照工艺分成若干份，比如锅炉汽水系统、锅炉风烟系统、锅炉给水系统、除氧系统、锅炉连排系统等，数据库中的每个点都应该清楚地标记在图纸上，比如汽包水位一般采用三个测量点，都标记在汽水系统的图纸上，给水系统中也会标记。先熟悉工艺流程，再熟悉设备，通过设备就能知道数据采集点了，这样是不是就没那么困难了？

下面我们来把数据库的点整理到具体的DCS系统I/O通道，就是分配测点，前面章节已经说过了，计算机就是根据你分配的点的位置和类型，来采集数据，然后进行方案运算的，所有接下来的工作非常重要，不能有任何差错。

1、分配测点

先把特殊的要求或设备分检出来，处理完之后再进行一般设备的配置，这样会提高效率，也防止遗漏，因为在配置一般设备的时候，我们又做了一遍检查，如果有遗漏就可以及时增补，反过来做呢？也许更好吧，总之，找到一种最适合自己的工作方法是最终的目的。好了，下面说一般DCS系统设备的配置，这里有几个原则：

根据控制系统的特点，每个控制站会有一定的负载能力，也就是说能接入的模块数量是有限的，因此，必须考虑分成几个控制单元和机柜。本系统点数比较少，每台锅炉3个主控单元即可满足控制要求。

完成以上工作后，整个系统的配置基本上就已经搭建好了，在提交最终配置结果之前，一定要仔细把上面的工作“过一遍”，对毎一个步骤都需要重新验证一下，数据库整理的时候是否由于误操作把某些数据隐藏了？或者不小心删除了？在排序的时候是否把数据弄乱了？对于一个刚刚开始工作的工程师来讲，这样的低级错误是肯定要犯的，没关系，不要气馁，借用一句话：错了就改，改了再犯，犯完再改，千锤百炼嘛。然后再对照系统图，找到数据库中的每一个点的位置，看看有没有特殊的点或者设备，需要怎样处理？最后根据分配原则重新计算一下配置是否合理，是否满足要求。

当你对上面的工作确信无误的时候，就可以进行下面的工作了，配置硬件，也就是给系统配备采集卡件、主控单元、机柜、操作员站等设备。

2、根据I/O点数完成DCS系统硬件配置

不同品牌的DCS系统硬件配置不一定相同，但配置思路和方法是相同的：DCS系统硬件都是根据现场准确需求和DCS系统I/O点数来确定的。

3、分配操作员站

一般来说，每台主要生产设备配一台操作员站，因此本应用配5台操作员站，再加一台工程师站，有的系统需要配置冗余服务器，那就应该选用配置高一些的计算机来担任，如果有需要还应该配备打印机。当需要与其他系统通信时，就应该配备相应的通信设备，比如串口卡等，为了防止其他设备对主控系统的干扰及损坏，大都采用通信的方式进行数据交换，也就是说其他系统不能接到底层的机柜或者主控单元中，要通过操作员站或者工程师站来进行数据交互。

曾经有一个项目，在控制系统之外，还有水冷壁振打系统，它是在锅炉停运以后，利用超声波方式，来清除水冷壁上面结垢的设备，由于不是主控系统厂家的设备，因此把它单独接到一台通信机上，通过外接软件来完成监视功能。一般还会有与DEH系统的通信，因为DEH系统往往是单独的，可以通过串口通信的方式把一些重要数据比如转速、阀门开度、目标转速、升速率等接入控制系统。还有一些通信必须使用硬接线的方式接入控制系统，也就是直接接入控制机柜的卡件中，参与系统控制，比如电气系统的停机跳司信号等。

4、绘制网络系统图

好了，假如你自信前面的工作已经完成了，就开始进行下一步工作，画配电系统图和网络系统图。配电系统图的内容包括整个控制系统的电源及接地系统的详细内容，包括进入系统的电源、系统内的电源接线原理、还有系统接地原理。这是很重要的内容，因为设备到现场以后，电源的接入是由施工方实施的，电源是否稳定直接影响系统的稳定运行。同样的，网络系统图表示的是系统设备的网络连接，一般系统都是两层网络连接，这里要具体描述每台计算机的网络位置和IP地址等信息，如有其他连接方式应明确指出。

网络系统图里也可以包含每个控制单元的模块分布图，用来表示前端采集数据的每个I/O卡件的具体位置以及总线连接方式，如下图所示。

5、端子接线图

还有一个重要的图纸千万别忘了，那就是I/O端子接线图。这部分图纸是描述每个I/O卡件中的每个通道接入的信号内容，还包括是如何接线的。施工人员根据测点的分配位置来决定电缆的走向、长度，还可以把相邻位置的信号量合并在一根电缆中，因此我们可以看出，合理的设计不仅能保证系统功能的完整，还可以节省很多材料和工时，这就是设计经验的积累。

到这里，我们基本上完成了设计的前半个阶段，这个阶段的特点就是繁琐，需要注意力集中，一旦马虎就会给后面的工作造成麻烦，而且还不容易发现，最终导致致命错误。因此，笔者建议在设计之初先把整个项目浏览一下，做到心中有数，有点像读一本书一样，先看看目录，再看看简介，然后逐个章节浏览一下，重点部分深入一些。然后再逐个步骤细致完成，每个步骤最好一气呵成，不要停停走走，那样会非常容易遗漏。 

接下来，做控制方案，这是个复杂的过程，需要你对工艺的了解，对设备的了解，还有理解设计院的控制要求，对于小型锅炉，主要包含以下一些重要控制回路。

①引风机调节-保障炉膛负压。

②主汽压力调节回路-调节给煤流量，保障主蒸汽压力在一定范围内。

③一次风调节回路-保障床温在正常范围，防止结焦。

④二次风调节回路-根据烟道中的含氧量来调节风门大小，保障炉膛内燃烧充分。

⑤主汽温度调节-根据减温器出口温度的高低，通过调节减温流量阀门来保障主蒸汽的温度满足生产需要。

⑥给水调节-根据汽包水位、给水流量、蒸汽流量信号采用三冲量调节控制汽包水位。

①引风机及出口门回路。

②一次风机启停回路。

③二次风机启停回路。

④反料风机控制回路。

⑤给煤机及出口门控制回路。

⑥汽包紧急放水门控制逻辑。

⑦紧急停炉连锁逻辑。

①凝结水泵启停联锁逻辑。

②射水泵联锁逻辑。

③给水泵联锁逻辑。

④疏水泵联锁逻辑。

⑤主汽门控制。

⑥交、直流润滑油泵联锁控制。

①除氧器水位控制调节。

②减温减压器温度、压力调节。

③凝汽器水位调节。

以上内容不是全部，也不是必需，一切都要以实际系统配置和设备功能来定制。控制方案设计好了之后就是在组态软件中把它实现出来，然后下装到控制器中运行。一定要保证所有方案都能调整畅通，是否正确可以留到现场调试的时候与专工商榷。经以上步骤，DCS系统组态工作已经做了大部分。

文章内容来源精研博睿，责任编辑：胡静，审核人：李峥

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