全球单厂规模最大煤制烯烃项目——宝丰能源内蒙古年产烯烃项目转型升级。中国科学院大连化物所的全新DMTO-Ⅲ技术在此实现首次产业化。
迄止2025年7月1日,该项目实现连续稳定生产超200天。
由煤炭制成的烯烃可替代石油基聚乙烯、聚丙烯等材料,每生产1吨烯烃可减少原油进口约3吨,相当于为我国能源安全构筑了一道“化学防线”。
其次,该项目真正实现了“清洁高效”。全球首创的“绿氢耦合煤制烯烃”工艺,通过电解水制氢替代传统煤气化制氢,每生产1吨烯烃可减碳1.8吨。配合超临界发电、智慧化工厂等技术,项目综合能耗低于行业标杆值15%,树立了煤化工低碳转型的新标杆。
同时,该项目生产的高端聚烯烃产品,将突破高端材料困局,成为未来产业链安全的基石。从航天航空的碳纤维,到光伏领域的EVA胶膜;从可降解塑料到特种工程塑料,煤基新材料正深度融入战略性新兴产业。
该项目全部采用国产化装置设备替代进口,其中有23项达到国内国际领先水平;更创造了“五个全球最大”和“三个全国最大”,推动我国煤化工装备从“跟跑者”跃升为“领跑者”。
宝丰能源还联合中科院大连化物所共同推动技术成果转化落地,在该项目首次实现了全新DMTO-Ⅲ技术的产业化应用。”
该项目仅用18个月建成投产全球单厂规模最大的用煤替代石油生产聚乙烯、聚丙烯的超大工业化工厂,刷新了产能规模、建设工期、装备替代、能耗成本等多项行业纪录。
据悉,项目自投产以来,已连续稳定生产超4800小时,日均生产聚烯烃9000吨,2025年可实现工业产值约300亿元、纳税超30亿元,解决社会就业近6000人。
未来宝丰能源将继续做大做强煤制烯烃项目,做到千万吨级以上产能规模,为国家高端化工产品替代进口、保障国家能源安全做出更大贡献;跨领域布局大规模的煤制油产业;通过技术创新和引进发展下游高端精细化工产业,缓解新材料“卡脖子”问题,早日摆脱进口依赖。
宝丰持续加大研发投入,在700℃超超临界发电、低阶煤分质利用、液态阳光(二氧化碳加氢制甲醇)等领域实现突破,通过绿电制氢,二氧化碳捕集、利用与封存(CCUS)等技术,打造全球首个“零碳煤化工园区”。
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