独山子石化塔里木乙烯二期定档 2026 年中交

钱伯章 2026-06-11

独山子石化塔里木 120 万吨 / 年乙烯二期工程定档 2026 年 6 月中交。项目采用国产全电驱技术，年减碳 21 万吨，核心装备国产化率超 98%，推动行业绿色低碳转型。

中国石油独山子石化塔里木120万吨/年二期乙烯及配套绿色低碳示范工程2026年6月10日中交。该项目是落实“双碳”目标、推动石化行业绿色转型的重点工程，核心装备国产化率超98%。

作为项目的核心，120万吨/年乙烯装置采用中国石油自主知识产权大型乙烯成套工艺技术，由中国寰球工程有限公司北京分公司（简称寰球北京公司）和寰球六建公司以EPC联合体模式承建。

首次实现国产技术三机组全电驱方案的乙烯装置。传统大型乙烯装置的核心压缩机采用蒸汽驱动，而项目开创性采用全电驱模式，所用电力优先消纳周边绿电，全厂碳排放量因此每年减少21.12万吨，电气化率提升至29.1%，实现了能效跃升与碳排放降低。

设计方案为大幅提高乙烯装置的电气化水平，逐台分析压缩机电驱改造对各个工况的影响。面对裂解气压缩机功率最大，且市场上暂无成熟大功率电力驱动端匹配的困境，团队反复对比各类技术路线，改进工艺流程，优化工艺参数，完善工艺控制方案，最终攻克了大功率机组电驱适配难题。”

自主技术三机组全电驱方案在国内、国际都缺少成熟经验。设计团队联合装备制造企业，优化机组方案和工艺路线，并首次实现了三机组大功率变频器的国产化应用。

全电驱方案提升了电气化水平，而另一个技术难关是如何让乙烯裂解炉烟气中的二氧化碳“变废为宝”。团队创新研发“烟囱平衡取气+双挡叶密封隔离”专利结构，构建起“捕集—利用—封存”的闭环碳循环链条。该项目捕集的二氧化碳，一部分用于生产绿色化肥；其余则送往油田驱油，整体实现二氧化碳近零排放。

此外，项目推行“预制包全过程管控模式”，提升工厂化预制水平。在该模式下，轴测图发布和材料请购频次大幅增加，紧密匹配预制焊接。在此模式下，项目团队以“预制包”为管控单元，累计完成管道预制焊接71万英寸管径（全口径预制率55%），其中自动焊接预制45万英寸管径，创造了国内炼化行业单装置管道预制焊接和自动焊接预制量的双纪录。钢结构实现了100%工厂化预制、涂装，现场只需像“搭积木”一样完成螺栓连接，极大减少了高空作业和现场焊接量，既保证了安全又提升了效率。

大型塔器项目团队创新将2号丙烯塔从传统的四溢流改为六溢流，使塔径从8.7米“瘦身”至8.2米，满足4000吨级吊车的吊装能力。同时，项目7台裂解炉均采用对流段模块化建设，炉体钢结构“能模尽模”，在现场快速拼装，全部裂解炉封顶较计划提前50天完成。

如今绿色、智能、高效的现代化乙烯项目，不仅是石化行业的重大突破，更为绿色低碳转型提供了经验。目前，我\正总结管道预制包管控、无土化管控等做法，为后续项目提供参考。

本文系“流程工业”首发，未经授权不得转载。责任编辑：胡静，审核人：李峥