近日，陕西陕化煤化工有限公司自主研发改造的输煤破碎机、低压氮气贮存罐、渣池联通、沉渣池水系统回收等技术改造项目，通过了陕化集团的成果鉴定。今年以来，该公司实施的一批凝聚普通员工智慧的小技改项目在实际运行中均取得了良好效果，为稳定生产工艺、杜绝废水排放、实现节能减排目标发挥了重要作用。

“像这些投资小、见效快、效果好的技术改造项目还有不少，都是我们员工发挥聪明才智取得的成果，投入不大但在生产系统运行中却发挥了大作用，创造了可观的经济效益，也得到了外聘专家的高度赞扬。”陕化煤化工公司总经理燕鸿文告诉记者。

在今年新建的合成氨系统试开车过程中，该公司原运、气化、合成三个车间陆续发现几处影响装置安全稳定运行的设计缺陷，他们既结合多年丰富的实践，又借鉴兄弟单位的经验，组织技术人员开展攻关，从完善理论设计到实践改造，大家集思广益、建言献策、大胆改造、反复验证，在较短时间内攻克了制约生产安全、长周期运行的技术难题。

原运车间破碎机下煤振动布料器斜角只有30°，并且无法调节，经常造成粘煤严重、入料不畅。由于震动过大，每一次启动都会加剧振动布料器四角悬挂弹簧连杆磨损，运行周期稍长就会使弹簧连杆断裂，造成重大安全隐患。经过反复研究，该车间员工将原悬挂振动布料器拆除，改装成固定布料器，并将30°斜角调节到65°，增加一套旁路应急给料通道，投资算下来仅需2万元。从今年5月下旬改造成功运行至今，故障率和黏煤现象几乎为零，节约了备件成本和检修费用。

合成车间压缩机机组干气密封组件在运行时需要低压氮隔离气保护。在单体式车阶段，车间技术人员发现生产系统如遇意外断电，空分系统液氮泵不能及时开启，低压氮隔离气无法持续供应，将会造成因润滑油进入干气密封系统使组件损毁的严重后果，直接经济损失将达320余万元。经过技术攻关，该车间将闲置的两台容积60立方米的贮存罐，加装在低压氮运输总管进入压缩工段前端，在遇到紧急停车时，贮存罐可持续提供15分钟左右的低压氮隔离气，保证压缩机安全停车，对干气密封组件起到保护作用，有效避免了系统组件损毁。

气化车间炉捞渣机是气化炉排渣系统的关键设备，主要承担气化高温炉渣的降温收集工作，一台气化炉对应一台捞渣机，以链条传送，采用刮板出渣方式。车间技术人员在与兄弟厂交流过程中得知，捞渣机在运行中易出现链条卡、掉、断以及跑偏等故障，一旦出现问题，不仅检修时间长，还会直接迫使气化炉停车，影响系统稳定运行。气化车间技术人员及早动手进行改造，在锁斗出口阀下部增加排渣联通管线及阀门，使排渣系统可相互切换，避免捞渣机出现故障后导致气化炉停车。这项仅投资2万元的小技改，在11月7日A炉捞渣机链条发生故障时避免了停车事故发生，直接挽回经济损失100多万元。

气化系统每当外排污水增多时，会造成沉渣池工段处理能力不够，大量污水将排向供水系统，不仅给下游工序增添污水处理负担，还可能造成环保指标超标。针对这一隐患，气化车间员工对排污管线改造，从沉渣池引一条排黑水管线至气化界区灰水沉降过滤工段，将沉渣池排来的黑水在气化灰水沉降系统进行处理，前后仅花费1.5万元。投运后效果奇佳，当地环保部门监测人员多次在外排监测口取样化验，悬浮物均在100毫克∕升以下，完全达到环保排放指标。